218
×
Кайдзен вокруг нас. Записки новичкам. Особенности 5 Почему
Сообщество Lean+6Sigma в России
Кайдзен вокруг нас. Записки новичкам. Особенности 5 Почему

Крепкого всем здоровья, коллеги.

 

Продолжаем знакомиться с основами бережливого производства в рамках серии «Кайдзен вокруг нас, или Записки новичкам».

В прошлый раз мы с вами определились, что поиск коренных причин при выборе решения по устранению потерь крайне важен и, в какой-то мере, даже обязателен. Кроме этого, также определили несколько инструментов для их поиска. Вспомним основные из них, наиболее известные, легко визуализируемые и часто используемые. Вот они:

- 5 Почему?;

- Логическое дерево;

- Диаграмма Исикавы;

- CEDAC.


Конечно есть и другие – менее известные и используемые в других системах организации производства, офиса и процессов предоставления различных услуг. В этой же статье мы остановимся на инструменте «5 Почему?», а точнее, на особенностях его использования для достижения максимального эффекта.

По мнению многих специалистов у метода «5 Почему?» много подводных камней и недостатков. Для сложных многокомпонентных задач его лучше не применять. Применение же его в сочетании с другими инструментами (например, QRQC, Кайдзен-блиц, Карты потерь и др.) для устранения небольших потерь выглядит достаточно удобным и хорошо осваивается сотрудниками. Однако, как это часто бывает, дьявол кроется в деталях. 

Так ли легко выбрать верный курс развития логической цепочки?

В одной из ранее опубликованных статей об инструменте были рассмотрены 2 основные ошибки при его применении:

  1. Задаётся по одному «Почему?» в 5-ти разных направлениях факторов.

  2. Задаётся недостаточное количество «Почему?», чтобы дойти до истинной причины, в результате чего цепочка «почему возник дефект» заканчивается на «не обучен оператор/ошибка оператора» или «нет стандарта работы».


В своей практике при обучении группы применению «5 Почему?» я часто сталкиваюсь с тем, что именно к этому выводу (причине) и приходит группа. Решение, как вы уже успели догадаться, состоит в «обучить» и «написать стандарт». Проблема «решена», все довольны, расходимся…

Подозреваю, что привычный пока для всех метод «найти виновного» срабатывает и здесь, вместо того, чтобы искать способ улучшить операцию или избавиться от факторов, позволяющих выполнить её по-разному или неправильно. Поэтому предлагаю рассмотреть опасность такого «решения» подробнее.

Думаю, многие со мной согласятся, что обучать оператора имеет смысл только тогда, когда технология выполнения процесса как в целом так и отдельных его операций разработана, внедрена и соблюдается большей частью персонала (назовем её «обученной»), а мастер участка это контролирует.

Это возможно, когда есть описание процесса в виде стандарта предприятия или технологии (лучше, если с использованием инструментов визуализации), а сам выполняемый процесс ему соответствует. Если же такого стандарта нет, то обучение нового оператора, так скажем, «на пальцах», даже если наставник или мастер очень опытный, по сути является обучением совершать те же ошибки, что и сам. Кроме того, само наличие стандарта не гарантирует качества, т.к. проблема может быть «заложена» в сам процесс, но никем ещё не распознана.

Это значит, что совершив длинный путь, мы тем не менее шли по кругу и пришли в отправную точку, из которой у нас есть как минимум два пути:

  1. Принять меры для устранения последствий. К сожалению, на начальном этапе внедрения бережливого производства это зачастую неизбежное действие, т.к. продукцию всё-таки надо довести до качества, требуемого клиенту (особенно если это непрерывное производство). По мере роста сотрудников в освоении инструментов (не только «5 Почему?») необходимость тратить ресурсы на преодоление первого пути будет всё ниже.

  2. Найти причину и изменить операции или процесс так, чтобы потери или ошибки, подобные выявленной, не повторялись.

При следовании этим путём руководителю группы (мастеру, старшему смены или др. ответственным лицам) важно контролировать курс построения логической цепи и выявить место в процессе, где зарождается проблема, и критически рассмотреть операцию, инструмент или способ выполнения операции инструментом для поиска возможного решения. При этом важно понимать, на какую часть процесса или операции команда может повлиять, а также какими ресурсами при этом она располагает.

Желаю всем успехов в стремлении сделать производство бережливее и находить каждый раз чего-то новое при использовании инструментов и методик.

До скорой встречи снова …

Войдите, чтобы оставить комментарий
E-Mail
Комментариев нет
Задать вопрос автору статьи
Автор статьи ответит вам по email в течении 1-2 дней.

* - обязательные поля

Авторские статьи
Популярное | Последнее
Рекомендовано
Реклама
Поделиться