Новости Lean
Популярное | Последнее
732
×
Кейс Черкизовского мясоперерабатывающего завода: построение производственной системы и развертывание программы ТРМ
Сообщество Lean+6Sigma в России
Кейс Черкизовского мясоперерабатывающего завода: построение производственной системы и развертывание программы ТРМ

В совместном с Черкизовским мясоперерабатывающим заводом (ЧМПЗ) проекте команде консультантов ТМКонсалт предстояло решить задачи по двум направлениям:

  1. Модель Производственной системы.

Основными целями по данному направлению были определены следующие:

  • Сформулировать и утвердить Модель Производственной Системы (Производственного совершенства) ЧМПЗ в сегменте Мясопереработка

  • Оценить текущее состояние ПС на соответствие модели

  • Разработать стратегию и План развития ПС на следующие 2 года

В дальнейшем в ходе реализации проекта были поставлены дополнительная задача по обучению двух сотрудников по направлению создания и управления Департаментом Производственной системы.

В ходе проекта была разработана модель ПС для ЧМПЗ и составлена подробная Дорожная карта её внедрения. В результате обсуждения с руководством были определены основные приоритеты и цели, на основании которых составлена Х-Матрица, проработаны риски внедрения с действиями по их снижению. Консультантами подготовлены предложение по оптимальной структуре ДРПС, включая разбивку по целям, задачам и КПЭ для каждого сотрудника, список регламентов для ДРПС, а также программа обучения и сертификации для специалиста по управлению Департаментом Производственной системы.

  1. Техническое обслуживание оборудования

Основными целями по данному направлению были определены следующие:

  • Добиться снижения коэффициента технических простоев с 4% до 2% в пилотных цехах и на пилотных линиях

  • Выяснить истинные причины простоев оборудования и систематизировать их, настроить процесс регулярного анализа причин в пилотных цехах и на пилотном оборудовании

  • Передать ТО1 и ТО2 оборудования производственному персоналу в пилотных цехах и на пилотном оборудовании

В ходе проекта был поставлен и отлажен сбор данных, позволивший собрать реальные стартовые данные по простоям оборудования (8-9%), поставлена система анализа простоев в формате утренних совещаний с регулярным участием руководителей, чем было достигнуто получение ими реальных данных. Решены несколько конкретных проблем и сделаны значительные шаги в сторону перехода от реактивного подхода к проактивному, в результате чего удалось снизить простои оборудования до уровня 1,84%.

Ещё одной задачей, поставленной перед командой, было нахождение способа корректного расчета ОЕЕ с реальным учетом качества и выработки, для чего были адаптированы бланки для сбора данных для расчета ОЕЕ в пилотных цехах. Для вовлечения персонала в процессе внедрения решения потребовалось обучение специалиста по проведению тренингов по расчету ОЕЕ. Во время проведения обучения персонала двух пилотных цехов специалисту оказывалась поддержка консультантами с обратной связью для улучшения тренерских навыков. В ходе проекта тренером были обучены 10 человек (2 начальника цехов и по 4 мастера каждого цеха).

Передач ТО-1 в производство было воспринято с сопротивлением со стороны начальников цехов и мастеров. Основной причиной было отсутствие согласования оформленных Контрольно-Технических Карт (КТК) из-за огромное количество замечаний, которые не принимались технической службой как значимые. Консультантами был выстроен процесс диалога между технической службой и производствами, в ходе которого принято решение подключить мастеров и операторов к процессу корректировки КТК, а затем совместной отработки замечаний в процессе проведения ТО. После нескольких итераций КТК были приняты подписаны начальниками цехов и утверждены директором по производству. Кроме того, в процессе работы были разработаны и согласованы КТК ТО-2 для пилотных единиц.

В процессе работы была достигнута договоренность о разграничении ответственности о внедрении ТО в производство. Для документальной фиксации выявленных во время ТО-1 замечаний был разработан и внедрен чек-лист, с помощью которого операторов приучали систематически проверять оборудование перед началом смены. После подтверждения устойчивости внедренного решения чек-листы приемки-передачи смен были заменены на журналы. Замечания из журналов контролируются ведущими инженерами пилотных цехов. При отсутствии листа/записи в журнале прошлой смены начальники ведут работу по выяснению причин, вплоть до вызова в выходной день.

Результатом работы по направлению также была разработка и согласование Дорожной карты ТРМ и ОЕЕ по пилотному цеху на следующий год.


Войдите, чтобы оставить комментарий
E-Mail
Комментариев нет
Поделиться