Коллеги, всем тепла и хорошего настроения.

В связи с происходящими событиями у нас и за рубежом многие понимают, что жить как раньше уже не получится, и выстраивание производства основных потребительских товаров, в которых доля импорта была достаточно существенной, необходимо осуществлять в ближайшее время.

Одной из основных проблем этого является «импортность» средств производства, управляющих систем (в основном на базе заграничных электронных компонентов), а также специалистов технических направлений, которые раньше «охотно» делились своими знаниями с нашим братом, а теперь не то, что не могут приехать, но и на письма и звонки отвечают крайне редко.

Что же остается нам?

Первым делом было бы хорошо начать относиться к оборудованию и инструментам, с помощью которых производится продукт, не с позиции «это не моё, чего мне это беречь. Пусть руководство потратится и даст мне хороший станок (инструмент, компьютер и т.п.)», а со взглядом «если оборудование сломается, то вряд ли кто сможет мне дать новый. А, значит, производство встанет, предприятие разорится, меня уволят, и другую работу по моим способностям найти будет непросто». Это состояние дискомфорта и ответственности в первую очередь перед собой и своей семьей должно наводить на мысль: «Чем я могу помочь, чтобы оборудование прослужило как можно дольше?»

Одним из направлений, которым занимается Топ-Менеджмент Консалт, является организация системы всеобщего ухода за оборудованием (Total Productive Maintenance, TPM), основной идеей которой является недопущение аварийного выхода из строя оборудования. В первую очередь ключевого (о том, как его выбрать, можно прочитать в статье Анфёрова Антона «Выбор пилотного оборудования для TPM»), приоритетность остального естественным образом определится в ходе внедрения.

Многие считают, что обслуживание оборудования сводится к ремонту тогда, когда «всё встало и не едет» и к профилактическому обслуживанию тогда, когда «вроде едет, но уже побрякивает и постукивает», т. е. имеются уже явные признаки того, что «скоро встанет». Преимущественно данная проблема ложится на плечи технических служб. В зависимости от масштабов производства их может быть даже несколько, выделенных по направлениям (их деятельность заслуживает отдельного рассмотрения, т.к. при возникновении проблемы на стыке бывает так, что каждая служба пытается от неё откреститься лишь бы свои показатели не снизить). 

Остальные же участники процесса (мы сделаем акцент на операторов) становятся в сторонке в выжидательной позиции, мол: «Мы не разбираемся. Что мы можем сделать? У нас и допуска-то нету».

Вроде всё логично, если бы не огромное НО… При добровольном желании любой сотрудник может научиться «чувствовать» свой станок, и при малейшем нехарактерном звуке или других проявлениях отклонений (масляный подтек, струйка пара, выбитая прокладка, перегрев и др.) понимать, что есть проблемы и пора направить заявку в техслужбу. 

Водители личных транспортных средств поступают так в отношении своих автомобилей, ведь такая реакция позволит заблаговременно выявить и устранить причины, которые могут привести к аварии и в лучшем случае оставить владельца без средства передвижения на неопределенный срок. Осталось только привлечь персонал к такому отношению. Первый шаг описан выше (цепочка влияния), а дальше зависит от осознанности персонала. Главное, чтобы люди начали понимать, что руководство не сможет дать им благо (например, выплатить зарплату или накинуть премию), пока производство простаивает.

Что же касается работы технических служб, то тут тоже по опыту существует огромная разница подходов у предприятий.

Не будем подробно рассматривать тех, у кого ещё не открылась чакра понимания, что выделять ресурсы и обслуживать оборудование - важно. Время рассудит, и достаточно быстро, скорее всего, даже до момента выхода на самоокупаемость бизнеса. Объединяет таких «руководителей» одно – мысль: «Обслуживать дорого. Ещё поработает.». Нам нужно помнить, что потом всегда поздно и ремонтировать ещё дороже (да ещё и качество резко снижается при приближении даты смерти станка), а покупать каждый раз новое - вообще требует огромных затрат. Для кого-то это может стать концом, так толком и не начавшись.

Мне больше хочется рассмотреть те предприятия, в которых технические службы есть (повторюсь, что где-то и не одна), и понимание об обязательности ухода за оборудованием тоже есть на многих уровнях (но не на всех, к сожалению). 

Особенно привлекают моё внимание такие, которые имеют многолетнюю историю, может даже с Советского союза (или раньше, но таких пока не встречал). Их руководство, технические специалисты и операторы хорошо осведомлены о том, что на предприятии такая работа ведется, и поначалу не всегда понимают, для чего к ним приехали консультанты, ведь всё, что они рассказывают, на предприятии делается. Однако выполнение отдельных элементов нельзя назвать выстроенной системой, особенно такой непростой как TPM. 

Первые месяцы работы консультантов могут быть потрачены как раз на то, чтобы понять, как это работает сейчас, и какие элементы системы, в каком виде и на каком уровне выполняются. С учетом некоторого недоверия со стороны персонала эту информацию не всегда можно получить сразу в полном объеме.

Справедливости ради следует заметить, что такая ситуация возможна по нескольким причинам. Например, встречаются случаи, когда процессы не описаны (чаще всего утеряна или уничтожена в 90-е), а как и что делать передаётся из поколения в поколение с молоком матери опытом мастера. 

Часто бывает наоборот, и документации на процедуры настолько много, что со временем проводимая (хорошо, если так) актуализация отдельных процессов не проверяется на влияние на другие смежные или зависимые, и, соответственно, такие процессы становятся неисполнимыми. Естественно, часть знаний в обоих случаях теряется, и процесс обрастает вообще нигде незадокументированными возможностями, которые делаются, но мало кто понимает, зачем.

Как уже стало понятно, наша задача как консультантов как раз связать всё обратно воедино и заставить это работать во благо общества (конечный потребитель), а также собственников бизнеса, руководства предприятия и непосредственных исполнителей-работников (они же все зачастую и есть те самые конечные потребители).

На этом пока всё.

Надеюсь, своими рассуждениями кого-то натолкнул на свежие мысли. Делитесь в комментариях, у кого как это налажено на предприятиях, и что вы делаете, чтобы стало лучше.

Пора делиться своим опытом, и приблизить тот день, когда надпись «Сделано в России» будет гордо звучать не только в нашей стране, но и по всему миру. Мы способны это сделать.

Всем здоровья и до встречи.

• Всё что нужно знать участнику проекта в онлайн курсе "Бережливое Производство И Шесть Сигма. Базовый". Обязателен для успешных проектов в вашей компании. 
• Уникальный практический онлайн курс для руководителей и специалистов, который включает разработку Дорожной карты развития вашей Производственной системы.