Не буду делать из этого тайн, поэтому отвечу очень просто: сделать так, чтобы оно не ломалось.
А вот как сделать ТАК, чтобы оно не ломалось, об этом мы с вами и поговорим.
Небольшая преамбула
Совсем недавно мы могли выбирать, что же нам предпринять для решения проблем с оборудованием.
Как водится, вариантов было несколько.
Если мы обладали большим финансовым ресурсом, то могли забюджетировать замену определенного оборудования, даже самого дорогого. И обладали роскошью запланировать подобные процедуры на несколько лет вперед.
Помните, как это было?))
Предполагалось, что это будет некий проект, который во временных рамках реализует повышение производительности, замену старого оборудования, которое имело неприятное свойство ломаться, порой в самое неподходящее для этого время.
И в принципе, никаких проблем.
Второй вариант
менее расточительный– покупать отдельные запчасти, выходящие из строя, запланировать регулярные поставки расходников, ждать, надеяться и верить, что они будут приходить вовремя. Возможно даже по всем принципам бережливого производства создать минимальный запас и периодически его восполнять.
И, наконец, третий вариант, если у нас совсем сложно с бюджетом.
Ремонтировать и обслуживать оборудование силами внутренних специалистов-механиков.
Производственный ли у нас процесс, или мы имеем дело с офисной техникой.
Что у нас происходит сейчас?
Все понимают, что мы начинаем жить в новой реальности, где, как в сказке, чем дальше, тем страшнее).
Но оставим черный юмор и вернемся к фактам. Как многие уже осознали и прочувствовали, первые два варианта, увы, невозможны, а третий внезапно (никогда не было, и вот опять) становится единственным выходом из сложившейся ситуации.
А чем, кстати, грозит подобная ситуация?
Все это грозит недовыпуском продукции. Если за оборудованием сейчас не следить, то предсказуемо какой-либо технический узел рано или поздно выйдет из строя. В свою очередь, уже непредсказуемо - это приведет к простою либо отдельного оборудования, либо всей линии, а, может, и всего цеха. В итоге имеем недовыпуск продукции, недополученную выручку и т.д.
Что делать?
В лучшем случае нам придется нагонять производственный план, работая на повышением производительности, тем самым еще больше увеличивая износ оборудования, либо оставаться сверхурочно. Например, если у нас производство останавливается на ночь или между сменами (то есть существует некий временной запас, чтобы можно было нагнать план).
Варианты?
Есть разные способы. В моем опыте сотрудничества со всем известной шведской компанией при недовыпуске месячного плана по продукции одна из суббот месяца объявлялась рабочей, запускалось производство и закрывались накопившиеся хвосты.
В других компаниях закладывался специальный двухчасовой лаг между сменами, чтобы в течение этих же суток можно было восполнить тот объем продукции, который был недополучен в рабочее время.
Так или иначе приходится закладывать карманы. Но позвольте, что мы будем делать с самим оборудованием, которое изнашивается и выходит из строя?
Да, поначалу мы можем быстрыми способами восполнять вышедшие из строя узлы. Пытаться найти какие-то компромиссы, замены в том же самом Китае либо у наших мастеров, однако, это все займет время, тестирование, определенные вопросы по закупке и т.д.
Получается, что нам необходимо работать над тем, чтобы оборудование как можно дольше оставалось в рабочем состоянии и могло выполнять возложенные на него функции.
Как это можно сделать?
А на этот вопрос ответ не нов - повысить надежность оборудования.
Подобная методология широко распространена на Западе. Несмотря на внушительный размер и “валютный резерв” многих крупных компаний, они считают деньги. И занимаются этим весьма скрупулёзно. И даже если бизнес высокомаржинальный, никто не будет вкладывать деньги в то оборудование, которое априори должно по паспортным данным находиться в рабочем состоянии.
Его будут стараться поддерживать в этом самом состоянии как можно дольше. И как раз за счет внедрения программ надежности. Никто не разбрасывается финансами, бюджетами и т.д.
Именно поэтому программа надежности давно внедряется на Западе, несмотря на доступность и самих узлов, и агрегатов, и в определенной степени бюджета.
Как обстоят дела в России?
В России тоже есть предприятия, которые внедряют и разворачивают систему надежности. Причем начали это делать еще до текущего изменения парадигм, жизненных и бизнесовых. И эти программы надежности себя очень хорошо показывают.
В их основе лежит методология TPM – total prodactive madeness или всеобщий уход за оборудованием.
Смысл подхода заключается в экстраполяции как ответственности за работоспособность оборудования, так и процедур по поддержанию его узлов, агрегатов в рабочем состоянии (диагностики, ухода) на весь персонал, работающий на нем. А это и операторы всех смен, и механики, и техническая служба.
В рамках TPM разработаны алгоритмы, которые позволяют значительно увеличить срок службы практически любого агрегата.
Что же за зверь такой, всеобщий уход за оборудованием?
TPM зачастую выделяют как отдельное направление, самостоятельную методологию. Кто-то включает TPM внутрь Lean. Разнятся и взгляды на количество колонн или разделов, входящих в методику. Однако это непринципиально.
Принципиально же, как TPM внедрять и разворачивать.
Кроме того, важно понимать, что система TPM не может быть внедрена ни за день, ни за два/три, она внедряется в течение нескольких лет.
Если говорить про наш опыт, то, как правило, первые шесть месяцев уходят на создание базиса для внедрения программы надежности. А на плече последующих 2-3х лет уже внедряются основные принципы и технологии для того, чтобы бизнес или компания почувствовали экономический эффект от развертывания у себя TPM.
Если говорить про участников данной методики… Как уже говорилось выше, и операторы, и механики задействованы во внедрении. Соответственно, ответственность здесь также всеобща, как и уход за оборудованием.)
Внутри методики TPM, программы надежности как таковой, внедряются различные элементы бережливого производства:
-
поиск и фиксация первопричины сбоев с помощью диаграммы Ишикава, логического дерева, 5 почему и т.д.;
-
ее купирование сначала временным решением, приводящим к желаемому результату;
-
далее достижение устойчивости полученного результата.
Точно так же интегрируются внутрь и QRQC (быстрые решения) или такие подходы как Кайдзен и т.д. Программа надежности является своего рода гибридом.
Дорожная карта, которую мы обычно делаем, подробно расписывает и технологию, которая позволяет повысить надежность оборудования по шагам, неделям и месяцам. И обязательно включает в себя KPI – те показатели, с помощью которых мы отслеживаем успешность.
Это очень важно, потому что всеобщий уход за оборудованием подразумевает постоянный контроль.
Если у нас будет идти внедрение инструментария, отдельных элементов, но мы не будем контролировать главные показатели (OEE, например), то мы будем тратить человеческие и денежные ресурсы на внедрение в странном неизмеримом ключе.
И только на плече в полгода, после огромного количества вложенных финансов сможем понять, что вкладывали не туда, выбрали не тот подход, оборудование, которое для нас не является наиболее критичным.
Соответственно: система KPI нам необходима, чтобы на ежедневной, еженедельной, ежемесячной основе мониторить и контролировать показатели, говорящие об успешности внедрения и развертывания программы надежности.
И буквально пара слов о том, как эту программу надежности ставить.
Есть два способа. Первое: это когда мы обучаем внутренних сотрудников отдельным элементам или программе TPM в целом.
Постепенно они осваивают те или иные инструменты, пробуют свои силы на пилотных участках, пробуют работать с оборудованием, внедряют отдельные элементы либо всю программу TPM целиком, и со временем получают результат.
Второй вариант – это когда происходит проект внедрения программы надежности. В этом случае под предприятие разрабатывается дорожная карта внедрения системы надежности с учетом всех нюансов и специфики, которая у него есть (производительность, доступное время, логистика, работа с кадрами и численность персонала, возраст оборудования, показатели производительности и т.д.)
И она имплементируется достаточно высокими темпами.
Что это дает: возможность быстро повысить работоспособность оборудования и сориентироваться в ситуации.
Что предпочесть сейчас?
На мой взгляд, сейчас мы, конечно, можем заниматься обучением персонала и планировать вдолгую,.. но это не тот момент времени.
Да, но нет)
Текущие реалии требуют от нас как можно быстрее повысить надежность оборудования. И для тех, кто успеет, внедрение TPM, подобно золотому ключику, позволит открыть дверь в перспективное будущее. В то самое, когда мы сможем работать практически без потерь качества, объемов и, более того, повышать производительность.
Резюмирую: сейчас, на мой взгляд, как никогда самое время внедрять программу TPM! Разрабатывать ее под свою компанию, развертывать, вовлекая персонал, понимая специфику времени и важность сохранения работоспособности оборудования на как можно более долгий срок.
Я надеюсь, что было полезно, хоть и длинновато. Если вас интересует, как именно внедрять и адаптировать программу TPM – пишите, мы обязательно расскажем, приведем пару примеров. Спасибо.
Сообщество Lean+6Sigma в России
Всё что нужно знать участнику проекта в онлайн курсе 
Обучаем и внедряем с 1999 года!
Создадим систему вместе и вперед за результатом!