189
×
Как одна команда за пять смен производительность в три раза подняла
Сообщество Lean+6Sigma в России
Как одна команда за пять смен производительность в три раза подняла

Хочу вам, уважаемые коллеги, поведать сказ о том, как хорошая мотивированная команда способна за короткие сроки реализовать проект по повышению производительности в три раза.

У одного из наших клиентов возникла «маленькая» проблемка – на одном из участков не в полной мере выполнялись КПЭ. А назначены они были такими:

  1. Производительность. Целевое значение обозначено в 80%. Фактически же достигалось значение в 34%.

  2. Прибыль. Целевое значение обозначено в 18%. Фактически же достигалось значение в 0,4%.

Казалось бы, что в этом такого? У многих показатели не достигаются. Но…

Руководством была поставлена амбициозная задача – выйти на целевые показатели за пять смен.

Для реализации проекта была собрана команда, которая провела анализ процесса сборки и наполнения препаков (pre-pack - предупакованная продукция), построила схему процесса и с помощью логического дерева для поиска корневых причин выявила основные препятствия:

  • простои линии наполнения препаков;

  • внеплановая инвентаризация стоков;

  • ошибки при наполнении препака;

  • отсутствие нормативов оценки трудоемкости процесса.

Для амбициозной задачи были разработаны соответствующие меры, а именно:

Была разработана система конвейерной сборки препаков.

С применением системы организации рабочего пространства 5С были созданы рабочие места сборщиков, оснащенные роликовой системой перемещения, дублирующими линиями, буферами компонентов и контейнерами для мусора.

Далее по линии следовали места для укладчиков, наполняющих препак требуемым товаром. Применен пополочный алгоритм укладки. Благодаря созданной системе подсчета оптимальной кратности заказа, препак наполнялся необходимым количеством товара. Внедрен этап контроля после вложения всех компонентов.

Обязательной составляющей каждого рабочего места являлась визуализация выполняемого этапа процесса, для чего были разработаны:

  • памятка по сборке и подвозу препака;

  • стандарт укладки компонентов по полкам (не по SKU) в препак;

  • визуализация места артикула (препака) в линии.

Для обеспечения процесса трудовым ресурсом введен реестр потребности в персонале.

По завершении проекта были достигнуты следующие значения показателей:

Производительность - 92% (было 34%, целевое 80%);

Прибыль – 22% (было 0,4%, целевое 18%).

Расчетный экономический эффект от внедренных решений за один год составил 593 тыс. рублей, а за три года – 1 779 тыс. рублей.

Представленный пример наглядно доказывает, что если поставить четкую цель и дружно взяться за дело, то ничего невозможного нет. Желаем и Вам успехов во внедрении и продвижении технологий бережливого производства в вашей компании!

Войдите, чтобы оставить комментарий
E-Mail
Комментариев нет
Задать вопрос автору статьи
Автор статьи ответит вам по email в течении 1-2 дней.

* - обязательные поля

Авторские статьи
Популярное | Последнее
Рекомендовано
Реклама
Поделиться