- Как вы защищаете клиента от поставки некачественной продукции после последнего инцидента? – возникает логичный вопрос при работе с поставщиком.

- Мы установили 200% (а где-то и 300%) визуальный контроль, и поэтому данный дефект больше не попадет к клиенту, - сказал директор по качеству.

Тут же возникает вопрос: «чем второй оператор отличается от первого, пропустившего дефект?»

Существует масса примеров неэффективности 200-300% визуального контроля, но тем не менее вопрос о его установке продолжает возникать:

1. Операторы понадеются друг на друга. (оба расслабляются, зная, что есть дублирующий пост контроля)

2. «Раз первый пропустил, значит это не дефект, вот я и пропустил». (ошибка первого рода для H₀: дефект имеет место быть)

3. Излишний страх оказаться хуже коллеги заставляет контролеров отбраковывать и годные изделия (ошибка второго рода).

4. Ищется брак, который на слуху, или «любимый дефект».

5. Система обучения контролеров как не смогла обучить первого оператора, так и не сможет обучить второго для обнаружения несоответствий. Данная ситуация описана в книге Э. Деминга «Выход из кризиса»: «Анализ данных показал, что показатели контролеров заметно отличались друг от друга. Оказалось, что каждый контролер имел собственное визуальное восприятие недостатка. с. 260»

А это означает, что ни к чему дополнительный визуальный контроль не приводит, кроме как к дополнительным потерям, увеличивая долю трат на контроль в себестоимости единицы продукции.

Для оценки потенциальных видов отказа В методике разработки FMEA в рекомендованной шкале даже не меняется ранг в зависимости от того, 100% визуальный контроль, 200% или 300%. Эффективность его оценивается крайне низко, а соответственно высока вероятность, что брак уйдет к потребителю. Так как же проверить на сколько наш визуальный контроль справляется с поставленными задачами?

Верным инструментом для определения эффективности проводимого контроля является оценка измерительной системы. Что такое измерительная система? ИЗМЕРИТЕЛЬНАЯ СИСТЕМА – это совокупность средств, методов и людей, с помощью которой собираются нужные данные для принятия решений.

В случае измеряемых величин процесс проверки измерительной системы более-менее логичен. Приборы должны быть откалиброваны, поверены в нужное время, контролер должен быть обучен использованию измерительных инструментов. Когда речь заходит о визуальном контроле, в эту систему входят: контролер (как субъект измерений), его глаза как инструмент. Если быть точнее, визуальный контроль - это органолептический контроль, осуществляемый органами зрения. Поверку как таковую не проведешь – только медицинский осмотр, что отнюдь не гарантирует нужный уровень внимательности и бдительности. Отправной точкой и получения данных о текущем состоянии такой системы может стать Gage R&R для атрибутивных данных.

Данный инструмент поможет определить, на сколько отличается восприятие дефектов между разными операторами (воспроизводимость) или разными подходами одним оператором к одной и той же контролируемой детали (повторяемость). Давайте рассмотрим результаты анализа, обработанные в приложении Minitab. Для начала было отобрано 10 образцов изделий: некоторые с дефектами, некоторые без. Трем разным контролерам предлагается определить, соответствующее перед ним изделие или нет. При проведении таких проверок рекомендуется использовать методы защиты от запоминания прошлых результатов и их подгонки, например, случайный порядок проверки. Результаты обрабатываются и отображаются в виде следующих графиков:

Картинка 1. Gage R&R для атрибутивных данных. Проверка контролеров на правильность определения несоответствий.

Насколько видно на картинке 1, операторы не только по-разному оценивают одни и те же изделия (левый график), но и в разной степени эти решения соответствуют действительности (правый график).

Вывод напрашивается один: либо замена визуального контроля инструментальным. Либо улучшение методики определения несоответствий.

Картинка 2. Gage R&R для атрибутивных данных. Проверка контролеров на правильность определения несоответствий после внедрения улучшений.

На картинке 2 мы видим значительные улучшения у операторов 1 и 2: больше результатов оценок стали соответствовать друг-другу и действительности. Немного улучшились показатели оператора 3, но все равно лишь в 80% его решений можно быть уверенным, что мало.

Использование инструментов анализа измерительных систем для визуального контроля позволяет отслеживать уровень пригодности разработанной методики и подготовки контролеров, а соответственно, улучшать их. Не стоит забывать, что условия тестирования должны быть максимально приближены к реальным, ибо результаты контроля будут разные при проверке 10 изделий во время тестирования и 1000 во время самого производства.

Разработав наилучшую методику контроля и обучив контролера, не стоит забывать, что человек не машина и он подвержен эмоциональным воздействиям, разным внутренним факторам. Люди склонны упрощать себе жизнь – «разработанная методика слишком сложна, зачем ей следовать, если можно сделать все быстрее?» Тут 2 варианта: либо методика и правда слишком сложная для выполнения человеком и нуждается в пересмотре (с учетом мнения оператора, который лучше всех знает каково работать непосредственно с изделием), либо оператор не понимает важность соблюдения методики и рискует пропустить дефекты. Для того чтобы эти проблемы идентифицировать нужно наблюдать и держать обратную связь с работником.

Для проверки насколько контролер правильно выполняет свою работу необходимо предусмотреть периодические наблюдения за постом по определенным критериям (могут быть обработаны как чек-лист). В некоторых случаях в такие проверки можно включать проверки при помощи «ядовитого пирога» (от англ. Poison Cake). При помощи данной методики проверяется не только способность контролера выявить дефект, но и правильность обращения с несоответствующей продукцией.

Конечно, визуальный контроль – это не лучший вариант. Но если это единственное целесообразное решение, то его нужно сделать максимально эффективным путем детальной разработки методики, материалов, обучения, подтверждения квалификации и последующего поддержания системы в тонусе.

Рекомендовано

Антон Анферов: Интервью Александра Пугача о внедрении Бережливого производства. Часть первая

14 сентября в 13:00

2182

Зося Герчикова: Актуальность Lean в России невозможно переоценить

12 декабря в 13:00

5647

• Обучаем и внедряем с 1999 года! Создадим систему вместе и вперед за результатом!
• Всё что нужно знать участнику проекта в онлайн курсе "Бережливое Производство И Шесть Сигма. Базовый". Обязателен для успешных проектов в вашей компании.