Как научиться работать в стиле “Тойоты”?
Есть машиностроительный завод в Барнауле. Активный, с хорошей прибылью, но с завалами деталей и вечной гонкой за планом.
И есть белоснежный дворец “Тойота” в Японии. С техничной и красивой работой, быстрым производством и умиротворёнными служащими.
Давайте посмотрим, как перенести признаки японского производства на завод в Барнауле.
Посетить завод Тойота
Эффективнее всего сначала заразиться красотой работы, а потом воссоздать её на своём заводе. Директор “АлтайСтройМаш”, того барнаульского завода, был в Японии дважды. И оба раза ради Тойоты. Что подметил:
- Рабочие не спешат. Рассматривают детали, аккуратно закручивают гайки, медленно вставляют стёкла в автомобиль. При этом гид рассказывает, что в год “Тойота” реализует 4–5 млн автомобилей.
- Чистота как в больнице. Служащие работают в белых перчатках — как хирурги. Это выглядит естественно и даже непонятно, откуда может быть грязь.
- Рабочие делают по одной детали и сразу передают на следующий этап. Никакого производства впрок и на чёрный день. Сколько нужно — столько и сделано.
- У каждой детали есть своё место — в ящике или коробке одного из стеллажей. Перепутать одну деталь с другой невозможно, потому что у каждой есть подпись, индекс и QR-код.
- О том, как улучшить производство, думают сами рабочие. Их мнение важно и высоко ценится. Самые полезные рациональные предложения исходят именно от рабочих.
Это были признаки бережливого производства. Простые и на первый взгляд совершенно неисполнимые. Как вообще после этого работать на заводе, если он не “Тойота”?
Перевести дух и поговорить
Дальше нужно набраться терпения — российский завод не станет Тойотой, ему нужен свой путь.
Чтобы не обременять рабочих “АлтайСтройМаш” новыми правилами, решили начать с рацпредложений. Начальник производства постоянно общался с рабочими — спрашивал, что неудобно делать, а что наоборот. Какая работа сейчас кажется сложной и как её упростить. Где было бы лучше хранить детали, из-за чего случается брак и ещё десятки вопросов о производстве.
Разговорить рабочих было трудно. Начальник производства каждый день общался с рабочими разных участков, задавал вопросы и просил высказать честное мнение. Когда разговорил, удивился: предложения работников были полезны и очевидны. Люди молчали только потому, что их никто не спрашивал. Предложения отличались от принципов “Тойоты”, но отлично подходили на родном заводе.
Не делать брак
Дальше обратились к другой проблеме — брак. Рабочий делал сразу по 100–200 деталей, быстро, почти на автомате. Он профессионал, но мог ошибиться в первой заготовке, и ошибка повторялась в следующих 99 деталях.
Что ещё хуже — на следующем этапе этот брак могли принять. Нехорошо, конечно, а что делать?
“Не принимай брак, не делай брак, не передавай брак” — такой лозунг появился в цехах.
С того момента рабочий не строгает по 100 деталей, а делает одну и сразу передаёт дальше. Он ждёт, пока не потребуется вторая деталь. Кажется, что это простой. На деле никакого простоя нет, следующую деталь просят почти сразу — работа только ускорилась.
Разложить всё по местам
Карточки как на стеллажах “Тойоты” в Барнауле, конечно, не повторили. Потому что это было не нужно — нет такого объёма деталей и инструментов, и к QR-кодам пока не привыкли.
Зато в цехах появились полки с подписями. А рабочим предложили хотя бы ради эксперимента класть все инструменты на свои места. Уже через неделю это не нужно было контролировать — сейчас каждый на заводе сам себе мерчендайзер. Знает, что куда убрать и где это потом найти.
Всё, как мама в детстве говорила — куда положил, там и ищи.
Когда все разложили по местам, заметили, что многими инструментами давно не пользовались. Решили оставить на рабочих местах только нужное, а все лишнее убрали на склад.
Занять позиции
У каждого станка есть своя идеальная позиция для работы. Когда люди конструируют оборудование, они рассчитывают, откуда человек будет управлять техникой. Поэтому подойти к станку сбоку, чтобы наскоро отшлифовать деталь — опасно, неудобно, долго и малоэффективно.
Следующим шагом к бережливому производству в “АлтайСтройМаш” была разметка. На полу появились жёлтые направляющие и заштрихованные зоны возле станков — место работы.
Рабочим не нужно рассматривать станок, чтобы определить удобное положение — достаточно посмотреть под ноги.
Убрать лишнее
Лишнего было много — тонны мусора и временные склады. Мусор сразу вывезли с территории завода, и не стали закупать новое сырьё, когда оно закончилось на складе.
Склада не стало — теперь там можно работать.
Сырьё впрок больше не закупается. Даже то, что нужно купить для поступивших заказов, не сразу поступает на завод. Часть сырья продолжает храниться у поставщика, пока рабочие не будут готовы его обрабатывать.
Посмотреть на результат:
- Производительность завода “АлтайСтройМаш” возросла в 3 раза.
- На заводе расчищено 500 квадратов — используется для экспериментального производства.
- Рабочие вносят около 100 рацпредложений в месяц. Большая часть реализуется.
- Процент брака упал с 5% до 0,8%.
- Время производства стационарной линии сократилось с 3-х недель до 3-х дней.
Алексей Бурдовицын — основатель завода, его директор и инициатор перехода к бережливому производству. Он наблюдал, как работают люди в разных условиях и с разными требованиями. Замечал, от чего зависит энтузиазм рабочих, производительность их труда и приверженность компании.
Лучшее время завода началось после знакомства с идеологией “Тойоты”. Рабочие приняли новые правила и полюбили концепцию бережливого производства. Берегут время, силы, ресурсы компании. И всегда готовы подкинуть пару идей — как сберечь ещё больше.
Я не преувеличиваю. Знаете, как мы впервые попали в СМИ? Наш рабочий горячо хвалил завод в компании приятелей. Один из них оказался журналистом, и уже на следующий день нашёл директора завода в Фейсбуке: “Что у вас за суперпринципы, дайте мне про них написать!”.
Автор: Инна Никитина
Источник: medium.com
Обучаем и внедряем с 1999 года!
Создадим систему вместе и вперед за результатом!
Сообщество Lean+6Sigma в России
Онлайн обучение по внедрению Бережливого производства и Шесть Сигма с международной сертификацией. Все этапы обучения - Белый, Желтый, Зеленый и Черный пояса.
Уникальный практический онлайн курс для руководителей и специалистов, который включает разработку Дорожной карты развития вашей Производственной системы.