Новости Lean
Популярное | Последнее
140
1
×
«Росинка» решила 23 проблемы с помощью БП
Сообщество Lean+6Sigma в России
«Росинка» решила 23 проблемы с помощью БП

За три месяца внедрения технологий Бережливого производства АО «Компании Росинка» удалось на треть увеличить выработку производительной линии предприятия. Если раньше она выдавала 300 тысяч бутылок с напитками в день, то теперь – 408 тысяч.

Что именно было усовершенствовано на заводе, озвучили lean-эксперты на Дне информирования по итогам трех месяцев работы в рамках проекта. Это событие пришлось практически на день рождения предприятия. В ноябре «Росинка» отпразднует свое пятнадцатилетие.

Для внедрения Бережливых технологий первым делом была создана рабочая группа, состоящая из специалистов различных отделов. Именно они под руководством старшего руководителя проекта Николая Светова (Москва) определяли проблемы производственного процесса и искали способы их преодоления.

В качестве объекта исследования выбрали линию Sidel, выпускающую 55% продукции предприятия. Она выпускает порядка двух десятков наименований напитков. Далее буквально за пару дней провели комплексный анализ текущего состояния производственного процесса — так называемую оцифровку всех действий от входа в цех сотрудников до выхода готовой продукции. Проблемных участков обнаружилось 23(!). Наиболее частые «ошибки»: лишние движения, простой оборудования или ожидание, чрезмерные запасы, брак.

Например, оператор блока разлива должен был двадцать раз в час ходить проверять уровень жидкости. За смену он «наматывал» более семи километров пешком. После установки специального датчика, это действие ему достаточно выполнять дважды в час.

Существенных трудозатрат требовала и смена этикеточных рулонов, каждый из которых весит до пятнадцати килограммов. На линии их должно быть установлено сразу несколько. Раньше их носили в руках по одному. Теперь для этого приспособили специальную тележку. На ней можно перемещать до шести рулонов. Замена производится быстро и без лишних усилий. По такому же принципу усовершенствовали процесс переналадки всей линии на изготовление другого напитка. Все необходимые детали теперь подвозятся на мобильной платформе, а не переносятся вручную. Прежде на это уходил один день, сейчас — несколько часов.

Значительно упростило и упорядочило деятельность цеха грамотное расположение сырья и материалов, а также их номенклатура. Экономия пространства составила 50 процентов, время на поиск нужных компонентов сократилось в семь раз. А заодно улучшился внешний вид помещения и снизилась возможность получения производственной травмы.

— Согласно исследованиям, до восьмидесяти процентов времени работы предприятия уходит на непроизводственные потери, — пояснил Александр Вартанян. — Наша задача состоит в том, чтобы выявлять потери и сводить их к минимуму. Мы не продвигаем идеи приобретения дополнительных единиц оборудования, не способствуем дополнительных расходам предприятия. Зачастую мы видим существенно недозагруженное оборудование, которое необходимо заставить работать на полную мощь.

Первые три месяца участия в проекте эскперт по внедрению БП Николай Светов непосредственно находился на предприятии и лично контролировал создание эталонного участка. Теперь его вовлечение должно свестись к одному визиту в неделю. И так на протяжении последующих трех месяцев.

Помимо «прокачки» производственной линии эксперты обучили и кадры, которые продолжат работу в заданном ключе. Так, вся рабочая группа прошла курс тренингов по теме «Основы Бережливого производства и инструменты Бережливого производства», а два сотрудника «Росинки» — главный инженер Александр Шавин и менеджер по качеству Ирина Овчинникова — стали сертифицированными внутренними тренерами. Теперь компания имеет возможность проводить обучение по программе внедрения принципов БП не только в периметре пилотного потока, но на предприятии в целом.

Благодаря участию в проекте время выработки продукции на линии Sidel сократилось с 24 минут до 16, — сообщил главный инженер Александр Шавин. — Теперь мы планируем добиться уменьшения этого показателя до десяти минут. Это позволит нарастить производство до почти 500 тысяч единиц продукции в день. Также мы начнем внедрять Бережливые технологии на остальных наших линиях. Это задача на ближайший год.

Войдите, чтобы оставить комментарий
E-Mail
Видимо на предприятии нет своих квалифицированных технологов, если не додумались до таких элементарных действий как установить датчик и приспособить тележку для перемещения рулонов.
18 ноября
Рекомендовано
Реклама
Поделиться