На предприятиях с непрерывным производством вопрос простоев оборудования очень болезненный. Нельзя просто так остановить поток и произвести ремонт или замену неисправной части. Поэтому очень важно вовремя заметить предпосылки будущего отказа и предотвратить его.

Участники второго этапа проекта «Первый поток» предприятия Азот под чутким руководством консультантов компании Топ-Менеджмент Консалт занялись  проведением дефектовки пилотных участков, на которых будет отработан алгоритм внедрения Автономного и Планового обслуживания.

В состав рабочей группы «TPM» вошли механики из основных производственных цехов; их задача – выстроить «Систему всеобщего обслуживания оборудования» на примере цеха № 15. Систематизация и стандартизация знаний по уходу за оборудованием позволит внедрить хозяйский подход: «кто пользуется — тот и обслуживает».

C помощью консультантов Топ-Менеджмент Консалт рабочей группой был разработан детальный план мероприятий:

✅ анализ существующих операций по уходу за оборудованием;
✅ категоризация оборудования по влиянию на остановку агрегата;
✅ чистка оборудования цеха (чтобы привести к первоначальному состоянию, в котором заметны любые дефекты);
✅ создание эффективной стандартной процедуры по уходу за оборудованием.

В ходе второго этапа проекта «Первый поток» группа «TPM» создаст стандарт, который будет тиражирован на все цеха предприятия.

Рекомендовано

Зося Герчикова: Цикл «Управление потоком». Статья №2

03 февраля в 10:00

12

5397

Вадим Сеничев: Три фразы, которые губят инновации на рабочем месте

27 ноября в 13:00

4345

• Онлайн обучение по внедрению Бережливого производства и Шесть Сигма с международной сертификацией. Все этапы обучения - Белый, Желтый, Зеленый и Черный пояса.
• Всё что нужно знать участнику проекта в онлайн курсе "Бережливое Производство И Шесть Сигма. Базовый". Обязателен для успешных проектов в вашей компании.