Новости Lean
Популярное | Последнее
524
×
Кейс пищевой компании по оптимизации продуктового потока производства кофе в капсулах
Сообщество Lean+6Sigma в России
Кейс пищевой компании по оптимизации продуктового потока производства кофе в капсулах

Компания планировала увеличивать производственные мощности по производству кофе — закупить новое, высокотехнологичное и дорогостоящее оборудование. Это дало бы возможность увеличить выпуск капсул на 140% в год (+250 тонн в год), обеспечить фасовочные линии кофе купажами и повысить выпуск весового кофе и кофе в саше.

Однако вопрос встал ребром

Имеющиеся ресурсы действующего цеха по производству кофе не позволяли реализовать бизнес цели.

До запуска «нового оборудования» необходимо было увеличить эффективность текущих процессов по производству капсул.


Что и легло в основу целей сертификационного проекта Зеленого Пояса:

  1. снизить на 18% общее время протекания процесса (ВПП), час;
  2. повысить норму выработки в кг на человека/смену на 5%;
  3. сократить на 15% количество запасов в потоке.

В рамках проекта 15 сотрудников самых разных должностей (в команду проекта вошел как технический директор, так и мастер цеха) были обучены следующим программам:

  • Основы Бережливого производства
  • Реализация проекта по улучшению
  • Производственный анализ
  • 5С на производстве
  • Картирование процессов
  • Инструменты поиска и анализа корневых причин
  • Быстрая переналадка «SMED»
  • Стандартизированная работа
  • Анализ эффективности работы оборудования (ОЕЕ)


Было проведено картирование процессов производства кофе и выявлены следующие проблемы, снижающие производительность:

1. увеличенные запасы сырья из-за долгой логистики. Вместо запасов на 2 смены пришлось держать запасы на 4 смены.

2. длительный (до часа) процесс ожидания дегазации молотого кофе.

3. длительное время (до 12 часов) выстойки для надутия полуфабриката.

4. значительный объем запасов (до 30 кг) выжидающего молотого кофе перед фасовкой.

5. увеличенное время транспортировки полуфабриката до участка сборки из-за расположения на разных этажах.

6. простои оборудования, в результате которых оно не может работать на полную мощность.


Инициированный сбор потерь добавил в копилку:

  1. Много ручного труда;
  2. Простои и потери сырья и упаковки, обусловленные требованиям к рецептурам разных SKU.

Результаты проекта:

В рамках внедрения программы 5С и использования такого инструмента, как Диаграмма Спагетти, позволило сократить протяженность всех перемещений в цикле со 155 до 55 м.

А также сократить время на перемещение помолотого кофе к капсульной машине.

Внедрение программы OEE cократило количество простоев и повысило мощность процессов. А закупка нового оборудования (катронажной машины) позволила автоматизировать процесс сборки п/ф капсул.


Заявленные в начале проекта цели были выполнены:

пример - кейс Захарова.png

Ну и, конечно, кандидат защитил свой Зеленый Пояс! И пошел на повышение, осваивая уровень Черного пояса.

Войдите, чтобы оставить комментарий
E-Mail
Комментариев нет
Рекомендовано
Реклама
Поделиться