На Алтай-Коксе с 2013 года развивается Производственная система НЛМК – методология, которая включает в себя широкий набор производственных практик, направленных на повышение эффективности основных процессов производства. Реализация программы повышения операционной эффективности на Алтай-Коксе в 2015 г. позволила сэкономить предприятию более 60 млн руб.

В мае 28 руководителей и специалистов, ответственных за повышение эффективности производства в цехах Алтай-Кокса, завершили обучение методикам бережливового производства и стали внутренними тренерами. Полученными знаниями они будут делиться со своими коллегами: с мая по декабрь им предстоит поэтапно обучить персонал сменных и дневных бригад.

Алтай-Кокс (входит в Группу НЛМК) – одно из крупнейших коксохимических предприятий России. Производственные мощности предприятия составляют 4,4 млн т кокса в сухом весе в год. Компания выпускает также широкий спектр высококачественной химической продукции.

Ранее ощутимые эффекты по снижению себестоимости и улучшению качества продукции принесли проекты по методологии А3 – решение проблемы с помощью графического отображения всей истории вопроса на одном листе формата А3. В 2015 г. на заводе реализовано семь таких проектов. Один из самых масштабных – «Уменьшение удельного расхода электроэнергии на тонну кокса» – позволил за год сэкономить более 21 млн кВт/ч. Этот объем энергии эквивалентен годовому потреблению электроэнергии 26 девятиэтажных домов. Такой результат получили в основном за счет изменения схемы дробления угольной шихты для производства кокса.

На 63 участках Алтай-Кокса в течении 2 лет функционирует система 6С (дополненная методика 5С), которая позволила повысить эффективность и управляемость рабочей зоны, качество и производительность труда за счет сокращения потерь производства. Только за 2015 в результате внедрения 6С и сортировки используемых в работе материалов на заводских участках было собрано и продано 145 т металлолома на сумму около миллиона рублей.

В рамках развития производственной системы на Алтай-Коксе занимаются подбором оптимальных современных материалов, которые повышают износоустойчивость и работоспособность оборудования, продлевают срок службы различных агрегатов. К примеру, в ходе эксперимента, проведенного в цехе улавливания, подтвердил свою устойчивость к износу при работе в агрессивной среде трубопровод из новых полимерных армированных труб. А испытания транспортерной ленты, установленной на ленточном конвейере коксового цеха, доказали ее высокую прочность. Только замена дуговых ртутных люминофорных ламп на светодиодные на вагоноопрокидывателе углеподготовительного цеха позволила за год снизить расход электроэнергии на 10 тыс. кВт/ч.

По материалам www.metalinfo.ru

Рекомендовано

Антон Анферов: Цикл "Шесть Сигм, с чем его едят". Статья №14. Алгоритм DMAIC. Шаг ANALYSIS. Часть 3.

19 марта в 10:00

3742

Татьяна Штягина: Обмен минут умирает (single-minute exchange of dies)

26 августа в 13:00

4254

• МОИ - онлайн система мотивационной оценки кандидатов. Это идеальный входной фильтр и отчет для выбора лучшего кандидата на ключевую должность.
• Всё что нужно знать участнику проекта в онлайн курсе "Бережливое Производство И Шесть Сигма. Базовый". Обязателен для успешных проектов в вашей компании.