Одним из останавливающих факторов внедрения бережливого производства является следующая отговорка: «У нас своя специфика, поэтому это работать не будет».

Слышим мы ее очень часто и столь же часто «разочаровываем» оппонентов, использующих данную отмазку: «Специфика эта называется страх и лень». Встречается как по отдельности, так и комплектом.

Давайте разбираться.
Почему страшно? Потому может пойти что-то не по плану. «Зачем вмешиваться процессы, которые и так идут? Вдруг мы сделаем только хуже?!». 
Лень относится к нежеланию адаптировать методику под свое производство,  компанию, и далее по списку.
Уменьшить эти опасения на старте, когда еще нет результатов, можно. Для этого обратимся к истории и вернемся в Японию.

Наши друзья японцы обладают одним интересным качеством: при всем их неумении создавать что-то они воспитывали в себе способность оттачивать и «вылизывать» то, чем они занимаются, до совершенства, подгоняя под себя. И в этом действительно преуспели.

Теперь вспомним на секунду, что начало бережливого производства в Японии началось в 1951 году с приездом американцев. Соответственно, на момент появления бережливого производства в России в нулевых они доводили эти методики до совершенства уже 50 лет. И уж точно не потратили бы столько времени на то, что не приносит никакого результата. Японцы очень прагматичны.

Следовательно, те методики, которые развились за эти 50 лет, эффективны и действенны, и они реально работают. Это снимает страх.

А дальше возникает вопрос: «Так чем мы хуже Японцев? Почему мы не можем взять их у Японии, которая, в свою очередь позаимствовала идеи у Деминга. И адаптировать под себя?!»

Мы в нашей компании занимаемся этим уже 20 лет как. И мы можем сказать, что эти методики адаптируются в России и работают. Соответственно, в нынешних условиях мы как никогда близки к той ситуации, которая была на старте бережливого производства в Японии. В экономике стремительно назревают определенные проблемы. И у нас есть все возможности доказать себе самим, что помимо задора и запала мы можем взять и повысить собственную эффективность.

Учитывая сложившуюся ныне ситуацию на рынке, делать длительные проекты не имеет смысла. Длинные годовые  или полутора годовые проекты сейчас скорее вредны для компаний по целому ряду причин, первая из которых — это финансовая. 

Чем действительно стоит заниматься — это очень прицельными, очень конкретными, короткими (длительностью в 3-4 месяца) проектами по решению насущных проблем. Нужно вам вывести новых людей, о чем мы писали ранее — СОКи внедрить — вот конкретный проект с абсолютно считаемым результатом.

Только так вы будете уверены, что все делаете правильно. Нужно повысить надежность оборудования? Мы говорим не про абстрактный OEE, а про конкретные показатели скорости, снижения простоев. Максимально конкретные прикладные проекты со считаемым четким результатом и экономикой. Те самые Кайдзены, которые Японцы в свое время делали и доказали всему миру их эффективность. 

Традиционно мнениям, вопросам, примерам (или контрпримерам) мы будем очень рады.

• Уникальный практический онлайн курс для руководителей и специалистов, который включает разработку Дорожной карты развития вашей Производственной системы.

• Всё что нужно знать участнику проекта в онлайн курсе "Бережливое Производство И Шесть Сигма. Базовый". Обязателен для успешных проектов в вашей компании.