690
×
Кейс ТМК: совершенствование учета затрат на корпоративный автопарк в больших производственных компаниях
Сообщество Lean+6Sigma в России
Кейс ТМК: совершенствование учета затрат на корпоративный автопарк в больших производственных компаниях

Большие производственные компании располагают большой инфраструктурой: земельными участками, зданиями, транспортом. Эти ресурсы недостаточно просто иметь во владении (или аренде), их нужно содержать в надлежащем состоянии для эффективного использования, а значит, тратить время и финансовые средства. И не мало. При этом, если в отношении содержания земель и объектов недвижимости ещё более-менее всё понятно, то с автотранспортом не так-то просто вести учет из-за его разнообразия.

Среди наших клиентов есть достаточно крупные предприятия, в эксплуатации которых находится до 200 единиц автомобильного транспорта и техники (далее – ТС). Для эффективного управления каждой единицей техники, а также для принятия управленческих решений по выводу их из эксплуатации, либо приобретению новых транспортных единиц необходимо понимание затрат на содержание парка ТС как в разрезе единицы техники, так и в разрезе групп ТС. При этом задача много сложнее, когда сборного отчета для формирования таких аналитических срезов нет, и сбор данных происходит в ручном режиме, которое занимает порой до 400 часов в год.

Корневые причины были определены с помощью построения Логического дерева. В длительности формирования отчета о фактической себестоимости машино-часа ТС оказалось виновато отсутствие процедуры, описывающей порядок алгоритма расчета данных, и методологии сбора затрат из различных модулей автоматизированной системы.

Целью нашего совместного проекта было определено изменение процесса сбора данных из различных модулей системы, сокращение времени на сбор данных и формирование отчета на 30 часов в месяц.

В результате реализации Кайдзен-проекта была описана методика сбора данных из различных модулей автоматизированной системы, автоматизирован отчёт расчета фактической себестоимости 1 машино-часа работы ТС в разрезе каждой единицы техники и сокращено время формирования отчёта с 372 часов в год до 13 часов в год.

Это принесло компании экономию в первый год более 110 тысяч рублей, а в последующие годы (без учета дисконтирования) – более 160 тысяч рублей.

Таким образом, можно видеть, что относительно несложные в своей реализации выстраивание алгоритма выполнения повторяющихся процедур и стандартизация процессов приносят пусть и не большие, но явно видимые дивиденды от затраченных на это средств.






Полная версия доступна только пользователям сайта
Войдите, чтобы прочитать всю статью и оставить комментарий
E-Mail
Комментариев нет
Задать вопрос автору статьи
Автор статьи ответит вам по email в течении 1-2 дней.

* - обязательные поля

Авторские статьи
Популярное | Последнее
Рекомендовано
Реклама
Поделиться