Сообщество Lean+6Sigma в России
Кейс из копилки ТМК. Нереализованный потенциал.
Кейс из копилки ТМК. Нереализованный потенциал.
Все эксперты Бережливого производства знают о восьмом типе потерь, который называется «нереализованный потенциал». Можно к данному виду потери отнести отсутствие своевременно принятых решений и их реализации. Идет управленец по подразделению и видит, что купленное когда-то оборудование никем не используется. Раз прошел, два прошел и привык. Ну, стоит себе оборудование и пусть стоит. А вот если включить критическое и аналитическое мышление, то можно докопаться до причин данного факта. А почему не используется оборудование? И сколько стоит эта потеря для предприятия? Каковы ее последствия?
На самом деле, это история из реального Кайдзен-проекта, который был реализован в рамках проекта обучения Зеленых поясов по Бережливому производству на крупном предприятии. Реализован с привлечением «Топ-Менеджмент Консалт».
Цель проекта:
Достигнуть 100% упаковки товара на специальном оборудовании.
Исключить ручную упаковку товара.
Снизить время операции упаковки на 30%.
Период реализации проекта: 1 месяц.
Результаты проекта:
Обеспечено снижение времени операции на 35%
Снижение расхода материалов для упаковки на 100% товара проходит упаковку на специальном оборудовании
Экономический эффект = 280 тыс. руб. в год.
Что позволило достичь целей?
Сбор и анализ данных:
Для сбора данных команда использовала наблюдения за операциями в «гемба» (место создания ценности) и построение диаграммы перемещений «Спагетти».
Анализ причин проблем и разработка решений проводились методом 5Почему и Логического дерева.
Данные инструменты можно изучить дистанционно, каждый инструмент – это отдельный учебный модуль на платформе дистанционного обучения «Топ-Менеджмент Консалт».
https://tmconsult.ru/e-learning/lean-6sigma/Green-Belt-Lean/index.php?p=a
Ключевые мероприятия были направлены на решение следующих задач:
1. Изменение настроек оборудования.
2. Изменение места размещения оборудования, перестановка в более удобной зоне упаковки и отгрузки товара.
3. Разработка новых стандартов процесса и обучение сотрудников.
Активный этап решения проблемы занял всего пару дней, все остальные меры были реализованы для стандартизации достигнутых улучшений и устойчивости.