1662
×
Кейс из копилки ТМК. Нереализованный потенциал.
Сообщество Lean+6Sigma в России
Кейс из копилки ТМК. Нереализованный потенциал.

Кейс из копилки ТМК. Нереализованный потенциал.

Все эксперты Бережливого производства знают о восьмом типе потерь, который называется «нереализованный потенциал». Можно к данному виду потери отнести отсутствие своевременно принятых решений и их реализации. Идет управленец по подразделению и видит, что купленное когда-то оборудование никем не используется. Раз прошел, два прошел и привык. Ну, стоит себе оборудование и пусть стоит. А вот если включить критическое и аналитическое мышление, то можно докопаться до причин данного факта. А почему не используется оборудование? И сколько стоит эта потеря для предприятия? Каковы ее последствия?

На самом деле, это история из реального Кайдзен-проекта, который был реализован в рамках проекта обучения Зеленых поясов по Бережливому производству на крупном предприятии. Реализован с привлечением «Топ-Менеджмент Консалт».

Цель проекта:

Достигнуть 100% упаковки товара на специальном оборудовании.

Исключить ручную упаковку товара.

Снизить время операции упаковки на 30%.

Период реализации проекта: 1 месяц.

Результаты проекта:


Обеспечено снижение времени операции на 35%

Снижение расхода материалов для упаковки на 100% товара проходит упаковку на специальном оборудовании


Экономический эффект = 280 тыс. руб. в год.

Что позволило достичь целей?

Сбор и анализ данных:

Для сбора данных команда использовала наблюдения за операциями в «гемба» (место создания ценности) и построение диаграммы перемещений «Спагетти».

Анализ причин проблем и разработка решений проводились методом 5Почему и Логического дерева.

Данные инструменты можно изучить дистанционно, каждый инструмент – это отдельный учебный модуль на платформе дистанционного обучения «Топ-Менеджмент Консалт». 

https://tmconsult.ru/e-learning/lean-6sigma/Green-Belt-Lean/index.php?p=a

Ключевые мероприятия были направлены на решение следующих задач:

1.       Изменение настроек оборудования.

2.       Изменение места размещения оборудования, перестановка в более удобной зоне упаковки и отгрузки товара.

3.      Разработка новых стандартов процесса и обучение сотрудников.

Активный этап решения проблемы занял всего пару дней, все остальные меры были реализованы для стандартизации достигнутых улучшений и устойчивости.


Полная версия доступна только пользователям сайта
Войдите, чтобы прочитать всю статью и оставить комментарий
E-Mail
Комментариев нет
Задать вопрос автору статьи
Автор статьи ответит вам по email в течении 1-2 дней.

* - обязательные поля

Авторские статьи
Популярное | Последнее
Рекомендовано
Реклама
Поделиться