Ситуация с поставкой запчастей и расходников сейчас критическая. За последние несколько месяцев на каждом из предприятий, с которыми мы работаем, возникли определенные трудности с обслуживанием и эксплуатацией оборудования. И это не “страшилки”, а реальная картина.
Поставки импорта стали либо полностью недоступны, либо осуществляются сложным маршрутам. В результате сроки обеспечения запасными частями становятся непредсказуемыми, откладывается плановое и аварийное техническое обслуживание оборудования, растут риски для бизнеса.
Сложные и уникальные станки в ближайшем будущем могут стать грудой железа, потому что автоматизированная система просто не примет “не родной” сервомотор.
Прежде всего, необходимо увеличить межремонтный цикл оборудования. Это значит, что самое время “ставить” систему прогнозирования поломок. Важно сосредоточить усилия на своевременной и качественной диагностике, чтобы понимать текущее состояние оборудования и риски, чтобы уметь вовремя поставить тот самый “костыль”, пока логисты и инженеры решают вопросы замены и подбора аналогов на запчасти.
Достигается это не только с помощью использования сложного диагностического оборудования, но в том числе и с помощью грамотных обходов и осмотров силами специалистов. Сейчас не время экономить на персонале, наоборот, самое время усилить подготовку и обучение, передачу навыков от опытных специалистов менее квалифицированным, создавать стандарты, быстро запускать системы осмотров и обходов, анализировать данные о проблемах оперативно и оперативно устранять первопричины проблем. Только за последние 2 года мы работали с тремя компаниями, где такие системы приходилось либо ставить с нуля, либо серьезно менять большинство процессов.
Очень важно сейчас навести порядок на складах запасных частей и расходных материалов. Разобрать залежи запасов, накопленных в тучные времена. В 80% случаях фактическая номенклатура остатков (годами складируемых у ремонтников) имеет отклонения по отношению к бухгалтерским отчётам, а списание запасных частей не всегда проводится в привязке к конкретным работам ТО, что затрудняет учёт и планирование. В условиях неопределенности не время рассчитывать запас по формулам, но важно создать прозрачную и работающую систему учета запасных частей.
Снижение потерь в ремонтах — это важный вклад в обеспечение бесперебойной работы оборудования. Сокращение потерь в работах по ТО, стандартизирование переналадки и «быстрые» ремонты — эти меры при любых кризисах незаменимы, так как позволяют снижать непродуктивные потери времени, а значит эффективнее расходовать ФОТ (фонд оплаты труда).
Можно ли это сделать самостоятельно? Можно, но если делать это путем проб и ошибок, на это уйдет колоссальное количество времени и ресурсов. Гораздо эффективнее и стратегически правильнее делегировать эту задачу консалтинговой компании.
Команда “Топ Менеджмент Консалт” помимо внедрения Бережливого производства и 6 Сигма, специализируется на проектах по внедрению ТРМ и построению систем надежности оборудования. У нас обширный опыт: за более чем 22 года мы поработали с производственными и научными предприятиями из самых разных сфер: золотодобыча, нефтегазовый сектор, инженерные компании, IT-компании и не только.
Подробнее на сайте: https://tmconsult.ru/l/systema-nadejnosti/
Мы открыты к сотрудничеству и готовы в сжатые сроки реализовать проект по внедрению TPM и обучению ваших сотрудников — свяжитесь с нами по телефону +7 495 925-3534 и мы ответим на все интересующие вас вопросы.