Перевод статьи «Three Quality Tools to Quickly Reduce Defects and Costs» автора Стивена Салата выполнил Вадим Сеничев
Ни для кого не секрет, что многие компании, работающие в автомобильной и аэрокосмической отраслях, имеют недопустимо высокие показатели дефектов и производственных расходов. А там, где дефекты нарастают как снежный ком, затраты на качество следуют по пятам.
Даже дефект в одном изделии может означать отзыв всей партии. Любая проблема может стоить Вам тысячи долларов в минуту, если она приводит к остановке потока на пути к клиенту. В крайних случаях может потребоваться остановка всего предприятия, при этом Вам придётся оплачивать это из своего кармана.
Итак, как вы можете быстро устранить недостатки и затраты, если вы оказались в ситуации «горящей платформы» *? Когда вы формулируете свою стратегию, подумайте, как Диаграммы Парето, Анализ Видов и Последствий Отказов (FMEA), а также Высокочастотный Аудит могут помочь вам быстрее добиться положительных результатов.
*” Burning platform”, термин, которым обозначают необходимость срочных изменений (прим. Пер.)
Диаграммы Парето
Один из самых простых способов определить наиболее серьёзные проблемы на вашем предприятии — это использовать Диаграммы Парето. Классический инструмент для визуализации относительной значимости различных факторов, Диаграмма Парето состоит из гистограммы и линейного графика. Столбцы располагаются слева направо по убыванию частоты или стоимости, причём линия соответствует совокупному проценту, представленному каждым параметром.
Диаграммы Парето получили своё название от принципа Парето, более известного как правило 80/20, которое гласит, что 20% данных отвечают за 80% результатов. По сути, диаграмма Парето помогает вам выявить тот небольшой набор причин, которые составляют 80% всех потерь. Например, вы можете увидеть несоразмерное количество дефектов в конкретном компоненте, отделе или процессе, помогая вам расставить приоритеты для решения проблем с максимальным эффектом.
Хитрость заключается в том, чтобы ваши пределы измерений не были ни слишком широкими, ни слишком узкими. Если они слишком широкие, трудно определить причины. Если они слишком узкие, диаграммы становятся трудными для понимания, особенно когда вы пытаетесь донести их до руководства, чтобы получить поддержку предлагаемых вами улучшений.
Анализ Видов и Последствий Отказов
Американское общество по качеству определяет Анализ Видов и Последствий Отказов (FMEA) как «пошаговый подход для выявления всех возможных сбоев в проекте, процессе производства или сборки, или продукте или услуге».
Если вы новичок в FMEA, вы всегда можете обратиться к следующему порядку действий:
• Перечислите возможные причины сбоя в продукте или процессе и потенциальные последствий каждого сбоя
• Оцените серьёзность (S), вероятности возникновения (O) и возможности обнаружения для существующих элементов управления (D)
• Умножьте S × O × D, чтобы получить число приоритета риска (RPN), которое продемонстрирует количественную меру того, какие риски требуют внимания в первую очередь
Организации часто используют FMEA при разработке продукта или процесса, но затем архивируют данные и забывают о них. Проактивные компании рассматривают FMEA как динамические документы, сравнивая изначальные измерения с данными по продуктам или процессам, давшим сбой, чтобы добавить новые элементы управления и сделать инструмент ещё более надёжным. Эти действия снижают производственные риски, что приводит к лучшим результатам, нежели простое сосредоточение на обнаружении или исправлении дефектов.
Многоуровневый Аудит Процессов
Последний инструмент для снижения дефектов и затрат — это высокочастотный аудит, считающийся одной из лучших практик повышения качества. Важнейшим принципом Многоуровневого Аудита Процессов (LPA) является вовлечение всех уровней персонала в проверку процессов высокой степени риска.
Вместо того, чтобы сосредоточиться на готовых продуктах, МАП определяет, где сотрудники не следуют стандартизированным процессам, что является одной из наиболее распространённых причин вариаций и дефектов. Производители автомобильной и аэрокосмической техники констатировали резкое сокращение PPM (дефектов на миллион), жалоб клиентов и просроченных корректирующих действий всего через шесть месяцев после внедрения МАП.
Организация Многоуровнего Аудита Процессов может быть замедленна, если использовать электронные таблиц и бумажные контрольные списки. В таком случае Аудит может занять от нескольких месяцев до года, в зависимости от размера предприятия. Напротив, облачная платформа МАП может работать намного быстрее, обеспечивая:
• Автоматическое планирование, напоминания и уведомления супервизоров, в случае если аудиты просрочены
• Мгновенный анализ данных и создание диаграмм Парето и других отчётов для ускорения и автоматизации действий
• Мобильные инструменты аудита и корректирующих действий для устранения ручного ввода данных и устранения повторных операций
• Возможность легко формировать запросы на основе таких элементов, как результаты FMEA и корректирующие действия, вместо ручного ввода и повторного распространения печатных копий контрольных списков аудита процессов
Тот факт, что все уровни организации участвуют в аудите, является большой частью движущих результатов МАП. В автомобильном и аэрокосмическом производствах это помогает вывести контроль качества из отдалённого уголка предприятия, делая работу над качество видимым для всех и закладывая фундамент для культуры качества.
Важно признать, что качественные преобразования не происходят в одночасье. Любое производственное предприятие — это огромный корабль, и если вам нужно совершить манёвр, эта задача потребует слаженной работы всей организации, от капитана до помощника кочегара. С правильными инструментами и правильным лидерством, которое вкладывает свое время и ресурсы наравне со всеми, организация может прийти к более быстрому сокращению дефектов и затрат, чем это можно было бы ожидать в противном случае.
Сообщество Lean+6Sigma в России
МОИ - онлайн система мотивационной оценки кандидатов. Это идеальный входной фильтр и отчет для выбора лучшего кандидата на ключевую должность.
Онлайн обучение по внедрению Бережливого производства и Шесть Сигма с международной сертификацией. Все этапы обучения - Белый, Желтый, Зеленый и Черный пояса.