Ford Motor Company является одной из крупнейших производителей автомобилей в мире. Названная в честь своего основателя Генри Форда, компания известна своим инновационным и динамичным подходом к производству. Генри Форд впервые использовал такие элементы производства, как стандартизация и сборочные линии, которые стали известны как «фордизм». Он также выплачивал своим работникам зарплату не ниже прожиточного минимума, позволяя им приобретать продукцию, которую они производили. Например, его знаменитую Model T.
Форд был провидцем. Он видел необходимость разбивать сложные задачи на более простые процедуры, используя специализированные инструменты и взаимозаменяемые детали. В то время как конвейер Форда был революционным достижением, он всегда работал с прицелом на постоянное совершенствование. Форд разбивал традиционные модели производства на основные компоненты, прежде чем собрать их воедино. Он стремился к изменению существующих процессов и улучшению их функциональности, эффективности и ценности. Идеи Форда несли в себе множество преимуществ, а именно, значительное снижение издержек производства, радикальное упрощение трудового процесса и сокращение требуемой рабочей силы.
Но что Six Sigma и все связанные с ней подходы, такие как Lean и Kaizen, имеют общего с Ford? Как вы знаете, Ford - это компания, известная своим высоким качеством. Компания обязалась использовать инновационные продукты и Тотальный Контроль Качества для достижения поставленных задач. JD Power and Associates оценили Ford как ведущего по качеству производителя авто, но Ford прошел долгий путь за последние десятилетия. Сегодня мы рассмотрим, как компания Ford Motor использовала Six Sigma для преобразования своих процессов и достижения успеха.
Почему Six Sigma была необходима для Форда?
В основе инициативы Six Sigma на заводах Ford лежат четыре основных фактора:
Снижение затрат. Старый процесс производства Форда был на удивление дорогостоящим. Внедрив Six Sigma, компания больше не использовали ресурсы, которые не были необходимы.
Улучшение качества. Форд всегда был известен своей качественной продукцией, но время от времени их стандарты качества колеблются. Хотя для большинства компаний уровень качества 99% считается приемлемым, на самом деле это означает большой процент дефекта. До 20 000 экземпляров на 1 000 000. Six Sigma поддерживает стандарт в 99,99966% (и выше). Этот процент ограничивает количество дефектов на миллион до семи. Таким образом, Ford добился удивительных успехов в улучшении качества продукции с использованием Six Sigma.
Плохие показатели удовлетворенности клиентов. Удовлетворение потребностей клиентов столь же важно для успеха, как и его повышение его уровня. Множество проблем можно избежать, если не позволить нескольким дефективным экземплярам скомпрометировать всю линейку продукции. Отсутствие контроля неизбежно будет приводить к неудовлетворенности клиента, поэтому Ford решили внедрить Six Sigma, оптимизировать свои процессы и решить производственные проблемы. Все это ведет к более продуктивной компании и более счастливым клиентам.
Снижение воздействия на окружающую среду за счет снижения потребления растворителя. Six Sigma - чрезвычайно зеленая философия, и Ford использует ее для внесения больших изменений в свой экологический отпечаток. Потребление жизненно важных природных ресурсов Ford оказалось очень дорогостоящим в долгосрочной перспективе. Но, взяв на себя зелёную культуру работы с Six Sigma, они сократили расходы, повысив качество и удовлетворенность клиентов.
Подход Форда к Six Sigma
Ford Motor Company начала использовать стратегию Six Sigma в конце девяностых годов. Их целью было стать компанией, ориентированной на потребителя, а не просто еще одним автомобильным производителем. Кроме того, они хотели повысить качество своей продукции и повысить уровень удовлетворенности клиентов. Подход к достижению этих целей они назвали «Six Sigma, ориентированным на потребителя». Кроме того, Ford был первой в мире компанией по производству автомобилей, которая в значительной степени внедряет методологию Six Sigma в свои бизнес-операции.
Одной из самых насущных проблем, стоящих перед Ford в то время, были более 20 000 возможных дефектов в процессе производства автомобилей. Несмотря на предыдущие накопленные результаты контроля качества и инноваций в компании, некоторые дефекты неизбежно проскальзывали сквозь их пальцы. Однако они достигли существенных улучшений с использованием Six Sigma. Цель заключалась в том, чтобы снизить уровень их дефектов до одного дефекта на каждые 14,8 автомобилей, и им это удалось. Кроме того, это также помогло выполнить задачу повышения удовлетворенности клиентов. В Six Sigma даже самые незначительные изменения могут запустить цепную реакцию, помогая менять другие процессы и двигаться к постоянному улучшению.
Препятствия для инициативы Six Sigma в Ford
Несмотря на свой успех, на пути реализации Six Sigma в Ford стояло несколько препятствий:
Приверженность сотрудников. Как это часто бывает, многие сотрудники Ford, в том числе топ-менеджеры, первоначально скептически относились к Six Sigma. Это означало отсутствие вовлеченности с самого начала, что стало основным препятствием для внедрения Six Sigma на заводах Ford. Ограничения по времени, вдобавок к этому, затрудняли задачу обучения первых 350 управляющих.
Время, деньги, производительность. Кроме того, наряду с отсутствием приверженности, ключевые ресурсы, такие как время и деньги, идущие на обучение сотрудников, были труднодоступны. Отсутствие вовлеченности также привело к отсутствию производительности.
Потребность в данных. Наконец, Ford были новичками в Six Sigma и были плохо подготовлены к выполнению своих инициатив. Разумеется, Six Sigma опирается на огромное количество данных. Это означало, что Ford необходимо было создавать и внедрять новые измерительные системы для решения потребностей Six Sigma. Только тогда появилась возможность принести выгоду компании.
Успехи Шесть Сигм Форда
Использование в Ford методологии Six Sigma, хотя оно и сопряжено некоторой шероховатостью на пути, позволило устранить более 2,19 млрд. долларов потерь в течение последних полутора десятилетий. Они решали проблемы, применяя методы Lean Six Sigma, такие как «процесс решения проблем, основанных на данных», для того, чтобы справиться с проблемами потерь. Более того, внедрение методов улучшения качества и устранению потерь оказали огромное влияние на деятельность компании. «Six Sigma, ориентированным на потребителя» сохранила компании более миллиарда долларов, помогая завершить почти 10 000 проектов по улучшению с начала 2000-х годов.
Что касается удовлетворенности клиентов, компания Ford сумела увеличить свой показатель на пять пунктов. Мы можем утверждать, что Six Sigma спасла Ford от глубоко укоренившихся проблем. Эти проблемы включают ненадлежащую производительность, плохое использование ресурсов, низкую удовлетворенность клиентов и недружелюбность к окружающей среде.
Полная версия доступна только пользователям сайта
Войдите, чтобы прочитать всю статью и оставить комментарий
E-Mail
Комментариев нет
Рекомендовано
Денис Тверской: Поговорим начистоту: почему мы делаем это «на халяву»?
Online курс для директоров по внедрению Lean. Система за 3 месяца
Сообщество Lean+6Sigma в России
Всё что нужно знать участнику проекта в онлайн курсе "Бережливое Производство И Шесть Сигма. Базовый". Обязателен для успешных проектов в вашей компании. 
Онлайн обучение по внедрению Бережливого производства и Шесть Сигма с международной сертификацией. Все этапы обучения - Белый, Желтый, Зеленый и Черный пояса.