Перевод статьи "FMEA: Failure Mode and Effect Analysis – Risk Assessment" выполнил В.Сеничев

Оценки риска

Потребность в оценке отказов

Традиционно много усилий вкладывается в разработку продукта. Те, кто опережает время, получают одобрительное похлопывание по спине. Затем большая часть усилий направляется на производство продукта, а в конце продукция проходит проверку на дефекты и контроль качества. Этот цикл продолжался поколениями, пока исследователи не пришли к идее Управления Качеством. Пророки  Управления Качеством утверждают, что нет нужды в контроле качества продукции на последнем этапе производственного цикла. Они верят, что если контроль за соблюдением качества прописан в процессе планирования и производства, результаты окажутся гораздо лучше. Эта идея получила распространения в таких концепциях как «Анализ Ишикавы», «Анализ Кано», «Общее Управление Качеством», «Ноль дефектов»,«АВПО-Анализе» и многих других.
Анализ видов и последствий отказов

Анализ видов и последствий отказов (FMEA), в прошлом известный как Критический анализ видов и последствий отказов (FMECA) это методология, которая предлагает опираться на популярное выражение «семь раз отмерь, один раз отрежь»[1]. Методология FMEA, наиболее применимая в производственном секторе, вдохновляет производственных инженеров и проектных менеджеров просчитывать потенциальные функциональные проблемы, которые могут возникнуть в процессе разработки/производства и связанные с ними эффекты. Это позволяет избегать проблем на дальнейших стадиях. Мы должны понимать, что много энергии, времени и денег закладывается в разработку продукта и его улучшения. Раннее подключение анализа причин и последствий отказов помогает раннему улучшению. Всегда лучше, когда тревожные звонки звучат раньше, чем позже!

FMEA охватывает следующие вопросы:

1. Каковы шансы отказа? Другими словами, что может пойти не так?

2. Какова вероятность отказа или того, что что-то пойдет не так?

3. Какие последствия будут от того, что что-то пойдет не так?

4. Каковы шансы того, что отказа можно избежать? Как быстро можно отследить появление проблемы?

Первые четыре вопроса сфокусированы на решении «проблемы», последние четыре решат задачу «как не допустить ее появления». Этот проактивный подход к разработке продукции лежит в основе Анализа Видов и Последствий Отказов.

Как распознать ранние сигналы? 

Большое количество литературы доступно по вопросам Анализа видов и последствий отказов:

- Надежность процессов производства не может быть нарушена. Это первый шаг в сторону модели FMEA: оценить надежность. Очень важно определять виды отказов (несрабатывания) и их последствия. Чем более пессимистичен подход на этом этапе, тем лучше он скажется на разработке продукта. Рассмотрим это на примере блендера. Надежность блендера поднимает вопросы следующих видов отказов: блендер перестает работать, происходят замыкания, плохо пахнет, некоторые функции не срабатывают, запасные части требуют замены, или он может поранить пользователя (это только несколько возможных сценариев).

- После того, как определение отказов завершено, важно указать на их причины. Это инженерная проблема или проблема дизайна? Это проблема плохого качества материала, запасных частей или плохое использование? Кого и что нужно винить в конкретных отказах? 

- Весь процесс описанный выше должен быть связан со сложностью проблемы (очень высокая или не очень высокая), шансами на то, что проблема повторится и периодом, когда проблему можно заметить (раннее опознание или позднее опознание).

Перед вами очень краткое описание того, как работает FMEA и ее концептуальный обзор. 

Модель включает использование Рабочих Листов, диаграмм потока и алгоритмов для облегчения процесса предсказания отказов, определение причин, снижение уровня сложности  и ранее распознавание самой проблемы.  В общем, FMEA представляет собой логическую кульминацию мыслительного процесса осторожности и проактивности в процессе разработки продукта.

• Уникальный практический онлайн курс для руководителей и специалистов, который включает разработку Дорожной карты развития вашей Производственной системы.

• Обучаем и внедряем с 1999 года! Создадим систему вместе и вперед за результатом!