Как в России делают японские шины Bridgestone и при чем здесь американец?

Генеральный директор «Бриджстоун Россия и СНГ» Джеффри Гловер – американец. Факт сам по себе интересный: российский завод японской компании, локальный офис которой возглавляет американец. Но Джеффри абсолютно уверен в том, что различие культур и особенности ведения бизнеса ни в коей мере не мешают, а наоборот, обогащают процесс, делают его более успешным: «Все дело в поддержании баланса. Я стараюсь брать из разных источников самое лучшее и привношу что-то свое. И вот здесь как раз и важен баланс. Если в суп добавить слишком много орегано, это вряд ли будет вкусно. Смешивать нужно очень аккуратно». Джеффри Гловер говорит, что, несмотря на успешную работу завода, пришло время внести изменения в культуру производства. Например, расширить область ответственности операторов. Но и с руководства спрос особый: «Мы здесь не для того, чтобы решать все проблемы — мы должны помогать людям справляться с проблемами, научить их договариваться друг с другом». 

О науке управлять Джеффри готов говорить часами, но попытаемся в цифрах, фактах и философских отступлениях найти изюминку уникальности японского завода, построенного в российском Ульяновске. «С этим все просто, — резюмировал Джеффри. — Когда японцы начали здесь строить завод, они сразу решили внедрять на этом производстве самые современные технологии. И это опыт, который потом можно будет внедрять на других заводах компании. Например, уникальная технология компаунда зимних шин — Multicell. Ее можно было привезти из Японии, но она оптимально подходит для рынков с суровыми зимними условиями. А значит, нам и карты в руки».

И ВСЕ-ТАКИ ЯПОНИЯ…

Как правило, посещение заводов по производству шин начинается или с экскурса в историю предприятия, или с выставки достижений. В Ульяновске все начинается с познания японской производственной философии, придуманной еще основателем компании Сёдзиро Исибаси. Философии, которая не меняется на протяжении уже многих лет и постулаты которой по сей день работают весьма эффективно. В переводе с японского миссия компании определяется так: «Служение обществу товарами наивысшего качества». Это не просто декларация — чётко определены способы, помогающие достижению цели: «Целостность и работа в команде», «Творческие инновации», «Принятие решений исходя из наблюдений на месте», «Решительные действия после тщательного планирования». При этом самым мощным столпом, на котором базируется производственная культура, является безопасность. Причём безопасность всеобъемлющая: это касается и сотрудников, работающих на предприятии, и потребителей продукции Bridgestone. Обеспечение безопасности базируется на вполне конкретных методиках, но японская философия способствует тому, что персонал эти постулаты не просто запоминает, но и неукоснительно выполняет. Методика 3S диктует поддержание в порядке рабочего места: чистота и ничего лишнего. KY — предвидение рисков, а RA — их своевременная оценка. Но самое важное в том, что все это не является стандартным, «под роспись», инструктажем по технике безопасности.

ХИМИЯ И ФИЗИКА 

Еще один приоритет Bridgestone — «Создание потребительской ценности и доверия». Как этого добиться? «Дан-Тоцу» (возможность стать лучшим из лучших) достигается через инновации, и «Кайдзен» (совершенствование процессов). Конечная цель — «Канпеки» (приход к совершенству). Правда же, просто? И независимо от того, в какой точке земного шара расположен завод Bridgestone, «Дан-Тоцу» всегда достигается через «Кайдзен», что позволяет вне зависимости от географии выпускать продукты одинакового и неизменно высокого качества. Но движение к «Канпеки» начинается с малого, хотя ни в одной из стадий производства Bridgestone мелочей нет.

Все сырье, поступающее на завод, проходит тщательную проверку. Каучуки, активаторы, ускорители, сажа, текстильный корд, проволока… Пробы для исследований отбираются после каждой отгрузки. Без допуска лаборатории ни один из компонентов в производство не поступает, а отчёт о результатах проверки каждого лаборанта фиксируется в единой заводской системе. После чего в лаборатории контролируется каждое звено технологической цепочки по сборке «зелёной» шины. Пробы отбираются из каждого замеса резиновой смеси. Образцы резинового полотна, выходящего из миксера, проходят обязательную проверку на вязкость, плотность, строится кривая вулканизации. При необходимости по запросам технологов проводится расширенный анализ. После этого образцы испытываются на упругость, растяжение и разрыв. Очередной опыт – это проверка адгезии нитей текстильного корда с резиновой лентой. Намотка корда, спекание образца, вырывание нитей на специальной установке.

От уровня компетенции персонала зависит качество продукции завода и, как следствие, удовлетворённость потребителей. В том числе и их безопасность.

КАЧЕСТВО И БЕЗОПАСНОСТЬ

Если говорить об изюминке, которую всегда хочется найти в описаниях индустриальных процессов, на заводе Bridgestone в Ульяновске — это уникальная система автоматической транспортировки шин. Примерно так кинематографисты 70‑х представляли все заводы далекого будущего: потоки продукции проплывают по практически пустым цехам. А в случае с заводом Bridgestone не только каждая модель, но и каждый типоразмер чётко знает свой путь следования. Персонал в цехах, конечно же, присутствует, но передвижение людей по специальным пешеходным зонам тоже необычно: пересечение перекрёстков здесь сопровождается жестами. Это тоже фишка Bridgestone — на переходе нужно убедиться в отсутствии движущегося транспорта, а жест рукой, сопровождающий поворот головы, способствует концентрации внимания.

Пройдя по технологическим постам шина отправляется в лабораторию контроля качества готовой продукции. Здесь продукция тестируется как на этапе опытного производства, так и на стадии массового выпуска. Для каждого типоразмера здесь проводится десяток тестов, в которых проверяются физические свойства шин, анализируется площадь пятна контакта, проверяются точность габаритов и давление, с которой шина монтируется на диск. Кстати, диски здесь специальные, усиленные, конструкция которых исключает деформации. Это важно, так как 50 % тестов проводятся на смонтированных колёсах. Есть даже проверка на способность шин снимать электростатический заряд с автомобиля. 

Образцы, прошедшие испытания, хранятся в течение длительного времени, поэтому всегда есть возможность «отмотать назад» и перепроверить образец с любой фазы испытаний. Есть на заводе оборудование и для динамических проверок. На этих стендах проводятся высокоскоростные испытания, проверяется прочность борта, тестируется износостойкость шины при пониженном давлении. Нужно отметить, что все тесты проводятся в соответствии со стандартами Bridgestone, которые куда более жёсткие, нежели общие международные требования.

И вновь цех, вернее, участок финальных проверок готовой продукции. В большей части технологических операций на заводе в Ульяновске человеческий фактор исключён, но на этом участке проверка начинается с инспекции «вручную». И через руки работающих здесь сотрудников проходит 100 % выпускаемой продукции. Работа с каждым изделием включает несколько стадий: убираются остатки заусениц от пресс-форм, не «добритые» автоматическим триммером, затем проверка по схеме борт — боковина — зона плеча — внутренняя часть. 

Операторы визуального контроля учатся около четырёх месяцев, затем сдают тест для подтверждения компетенции и лишь после этого преступают к самостоятельной работе. А шины после осмотра отправляются на контроль инструментальный. Причём проверку с помощью лазерных сенсоров шины проходят в надутом состоянии. На одном станке можно одновременно проверять шины четырёх разных размеров. Не типоразмеров, а именно размеров — то есть любые размеры с посадочным диаметром в 14 дюймов, так же в 15, 16… Выход с завода продукции несоответствующего качества практически невозможен.

ООО «Бриджстоун Тайер Мануфэкчуринг СНГ» основано в апреле 2013 г. Коммерческое производство стартовало в декабре 2016 г. Общий объем инвестиций составил 12,5 млрд рублей. Проектная мощность завода — 12 тысяч шин в день. На заводе работают примерно 800 сотрудников. 

Рекомендовано

Зося Герчикова: O делегировании

10 января в 13:00

3349

Денис Гайворонский: DMAIC и DMADV

25 сентября в 13:00

5834

• Обучаем и внедряем с 1999 года! Создадим систему вместе и вперед за результатом!
• Всё что нужно знать участнику проекта в онлайн курсе "Бережливое Производство И Шесть Сигма. Базовый". Обязателен для успешных проектов в вашей компании.