Произвести продукт, сохранив его высокое качество, но за более короткое время - не так-то просто.. Но реально! Если потратить время на картирование рабочего процесса – выявить временные простои, и организовать рабочее место с помощью системы 5S. Об этом не одиножды говорил своим коллегам главный инженер АО «Уралэлектромедь» Алексей Королёв на совещании пятого практикума по итогам развития производственной системы завода за 9 месяцев.

Перед совещанием участники практикума побывали в цехах и подразделениях, где реализуется система бережливого производства. В экскурсии также приняли участие гости из филиалов «Производство полиметаллов» (г.Кировград), «Производство сплавов цветных металлов» (пос. Верх-Нейвинский) и других предприятий, которые также занимаются внедрением этой системы на своих площадках. Им интересно было увидеть, как развивается производственная система в «Уралэлектромеди» и как работают её инструменты.

– Я побывал на разных заводах в России и за рубежом, и мне есть с чем сравнивать. Например, у вас на участке производства антисептика чисто, аккуратно – работа цеха организована очень эффективно и понятно. И я был удивлен, что здесь работают всего два человека в смену. Еще мне понравился цех по производству порошковых изделий, где эффективно работает система 5S – красивые полы с разметкой, информационные плакаты, значки, удобные приспособления для рабочих. А в цехе электролиза меди установлена маркерная доска для оперативного управления производственными процессами. Ваше предприятие нужно ставить в пример другим, - откровенно признался после экскурсии начальник отдела технологической поддержки и развития компании Dӧcke, Павел Трофимов.

На самом совещании Алексей Королёв сообщил, что систему бережливого производства необходимо довести до ума всем руководителям, чтобы «во всем доме» был надлежащий порядок. А дивиденды от проделанной работы не заставят себя ждать. И в качестве примера предложил выступить девяти руководителям, которые активно взялись за эту работу.

Так, начальник цеха приёмки и переработки сырья Алексей Беннер рассказал, как за счет принципов бережливого производства он сумел сократить потери в работе своего подразделения.

– Изначально мы провели картирование и увидели низкий коэффициент использования прессового оборудования, и большие временные издержки при транспортировке сырья. Что мы сделали? Оптимизировали работу всего цеха, начиная от проходной завода, до выезда транспорта из ворот цеха. Убрали в помещении колею ж/д транспорта и сделали «зеленый коридор» в одном направлении для движения самосвалов с сырьем. Также мы смонтировали новый пресс, заменили полы и нанесли разметку. В результате нам удалось не только сократить время на разгрузку одной единицы транспорта со 183 до 123 минут, но и снизить затраты на электроэнергию на 25% в целом по цеху, - отметил в своем выступлении Алексей Беннер.

Специалисты отдела развития производственной системы отметили, что аналогичных результатов достигли цех горячего цинкования, центральный склад и цех электролиза меди, и попросили других участников практикума следовать их примеру.

КСТАТИ:

За 9 месяцев система 5S была внедрена на 111 производственных участках, включая филиалы «Производство полиметаллов» (г. Кировград) и «Производство сплавов цветных металлов» (пос. Верх-Нейвинский). 1442 инноваций было предложено заводчанами.

Рекомендовано

Татьяна Штягина: А как у вас с командой проекта?

27 февраля в 16:53

4737

Елена Ксенофонтова: Управление взаимоотношениями с клиентами и CRM

04 июля в 10:00

5135

• МОИ - онлайн система мотивационной оценки кандидатов. Это идеальный входной фильтр и отчет для выбора лучшего кандидата на ключевую должность.
• Всё что нужно знать участнику проекта в онлайн курсе "Бережливое Производство И Шесть Сигма. Базовый". Обязателен для успешных проектов в вашей компании.