Авторские статьи
Популярное | Последнее
В современном мире Производственные Системы развиваются и усложняются всё нарастающими темпами. На смену вековой традиционной парадигме, когда создание ценности осуществляется исключительно человеком с применением оборудования и оснастки, пришла новая парадигма четвертой промышленной революции: ценность, как некий продукт или услуга, за которые готов платить клиент, может производиться без участия человека, а именно роботом или программой.
Конечно, человек этих участников создал – спроектировал и изготовил робота, составил и запустил программу, но далее непосредственное участие человека в исполнении процесса не нужно или минимально. Человеку остается обслуживать робота или программу, а это деятельность несколько другой систематизации.
С точки зрения владельца бизнеса эталоном Производственной Системы является система без пресловутого «человеческого фактора», с вечно работающим, не изнашиваемым оборудованием и всегда актуальными компьютерными программами. В этой связи можно выделить два ключевых вектора развития Производственных Систем.
Первый, прогрессивный вектор, связан с поисками научных, инженерных и организационных (вот здесь-то профессионалы LSS должны внести свою лепту) решений по созданию сначала элементов, а затем полностью «идеальной Производственной Системы», в которой реализованы функции САМОдиагностики и САМОвосстановления. Именно САМО! То есть, робот имеет функции: либо самостоятельно, либо с помощью другого робота провести внутреннюю диагностику и соответствующее восстановление системы. Пока фраза «робот лечит робота» воспринимается зловеще-фантастически. Но, это только пока…
Второй вектор можно охарактеризовать как «вектор вынужденного необходимого развития». Предприятию традиционного промышленного уклада все равно придется конкурировать на всех фронтах с первопроходцами «тотальной роботизации и программизации». Конкурировать за клиента, кадры, сырье, технологии и т.п.
Единственным выходом остается непрерывное внутреннее совершенствование производственных процессов, т.е. необходимость становиться профессионалами Lean 6sigma. Также, дополнительно к внутреннему развитию, необходимо создавать предпосылки к развитию извне, а именно активно искать и внедрять доступные новые технологии и инновации. Например, полностью роботизированная ячейка приемлема далеко не каждому предприятию, а вот технологические решения в сфере машинного зрения и элементарной автоматизации процессов уже доступны на рынке на различные бюджеты.
Осмысливая этот второй фактор, стоит обратить внимание на аспект, который по своей значимости становиться наиболее важным. Это – ваше оборудование!
В вашем производственном процессе сырье и комплектующие расходуются, при необходимости можно поменять их характеристики, сорт, номенклатуру, поставщика. Персонал приходит и уходит, учит и учится, преподносит круговерть проблем, идей, решений. И только ваше оборудование, без которого невозможен производственный процесс, остается с вами.
Неумолимый факт заключается в том, что оно устаревает физически и морально, изнашивается при эксплуатации, ломается и чинится, иногда обновляется.
К оборудованию можно относиться по-разному: можно ценить и заботиться, можно заботиться по остаточному принципу, а можно не замечать и не осознавать вообще его значимость. Обычно «переосмысление в отношениях» происходит, когда наступает «смерть оборудования». Полая или временная, например, на месяц восстановительного ремонта после серьезной аварии. Контракты срываются, цепочки поставок нарушаются, сотрудников непонятно чем занять, чтобы не разбежались. Ну а после восстановления начинается производство, как правило, в авральном режиме и опять не до заботы об оборудовании. Узнаете себя?
На самом деле, правильный «рецепт для оборудования» существует уже почти полвека. Это Total Productive Maintenance (TPM) – система всеобщего ухода за оборудованием (по-русски произносится ТиПиЭм, сокращение ТРМ является общеупотребительным).
Система ТРМ представляет собой комплекс организационно-практических мер, направленных на повышение надежности и эффективности использования оборудования. Развертывание системы ТРМ на предприятии подразумевает переход от традиционного разделения ответственности при использовании оборудования (оператор эксплуатирует, ремонтник ремонтирует), к подходу, при котором эксплуатирующий, вспомогательный, ремонтный персонал, а также менеджмент всех уровней предприятия объединен общей целью: создать и постоянно обеспечивать условия максимально эффективного использования оборудования.
Основными критериями эффективности такой системы являются:
максимальная производительность оборудования при неизменно высоком качестве продукции;
минимальные аварийные простои (частота и их продолжительность);
минимальные и непрерывно снижающиеся затраты на обслуживание.
Эдвард Деминг, являющийся классиком и одним из основоположников ЛИН в середине прошлого века точно указал квинтэссенцию развития Производственных Систем: «Вы можете не меняться. Ваше выживание не является обязанностью». Тогда эти мысли были навеяны появлением конвейера. Сейчас пришли роботы. Пожалуй, эти слова будут актуальны еще очень долго…
Продолжение следует.