Авторские статьи
Популярное | Последнее
Функцию эффективного использования активов предприятия в большей степени делегируют финансовому директору. Практика оценки данной деятельности базируется на оценке нескольких показателей, но практически нигде не включает в себя такой показатель, как ОЕЕ (Overall Equipment Effectiveness). А ведь именно этот показатель может не только оценить эффективность использования активов, но также дать другие полезные возможности, например возможность обоснования внесения в бюджет затрат на проведение ТОиР оборудования.
Типичная ситуация: при планировании бюджета на будущий период статьи затрат на ремонты и модернизацию «режут» одними из первых. Это и понятно: суммы, как правило, по этим строкам внушительные, сформированные главным инженером с учетом постоянных экономий и не выполненных планов ППР. А обоснований для защиты недостаточно. Почему этот узел необходимо менять? Каковы риски переноса ремонта на следующий период? Где статистика по простоям и ремонту? Нет данных – нет денег. И даже, наличие дефектной ведомости и приведенные рассчитанные потери времени в случае остановки оборудования не являются достаточными, чтобы «продать» данную строку финансистам и первому лицу предприятия.
Если рассматривать эту задачу через призму применения ОЕЕ?
При наличии на конкретном оборудовании данных для расчета ОЕЕ за период:
По плановому и фактическому доступному времени - мы начинаем понимать, где основные потери, какие виды технического обслуживания регулярно не выполняются и отклонения работы каких узлов наиболее критичны для нас, какова частота и повторяемость выхода из строя данных узлов. Безусловно, необходимо иметь данные о том, что уже делалось и делается по снижению простоев.
По плановой и фактической производительности оборудования – мы видим иные виды потерь, а может и наоборот – не видим. Что вполне характерно на первых этапах запуска ОЕЕ, вследствие погрешности ввода данных операторами, если эта работа ведется в ручном режиме. Ко времени диалога с финансистом, этот этап должен быть пройден, и по каждому периоду, в котором зафиксировано снижение производительности, также должны быть структурированы причины потерь и реализованные мероприятия.
По достигнутому качеству продукции – мы можем сформировать перечень конструктивных недостатков оборудования и оцифровать убытки от возникновения дефектов и брака.
Общий же показатель ОЕЕ позволит финансовому директору спросить с главного инженера целевой уровень, который будет достигнут при своевременном выполнении запланированных работ и понесенных затратах бюджета, а ему, в свою очередь, обосновать затраты в разрезе повышения эффективности использования активов.
На первый взгляд, все предельно просто. Черт кроется в деталях, как всегда. Собственно, таких чертей мы и разберем в цикле небольших заметок.
Черт №1. Неучтенные риски на стадии закупки оборудования.
Зачастую, на стадии подбора формирования Технического задания к новому оборудованию могут быть допущены ошибки, которые впоследствии ведут к не- достижению требуемых показателей эффективности, в том числе и ОЕЕ.
Пример. При планировании модернизации оборудования была определена общая концепция: поточное производство, в котором два ключевых участка технологической цепочки должны были иметь одинаковую максимальную производительность при равном доступном времени работы. Расчет был представлен в техническом задании на модернизацию, в ответ на которое были получены несколько коммерческих предложений от разных поставщиков. Подбор проводился по всем известным предприятию критериям подбора с участием комиссии из компетентных специалистов.
За метрику производительности первой машины было взято время цикла обработки, и в техническом задании указано несколько видов изделий, различных по конфигурации и геометрическим размерам и имеющих соответственно свое время цикла обработки. Приемка оборудования заказчиком на этапе ввода оборудования производилась именно по этим метрикам. Было замерено время цикла, включая время машинной обработки этих изделий, время на ввод данных в АСУ оборудования, время выгрузки изделия и подтверждено соответствие ТЗ. А далее, на основании этих данных расчетным путем определена общая производительность первой машины, которая теоретически соответствовала требуемой для общего потока. Оборудование было принято в работу заказчиком.
Проблематика выявилась позже, причем после окончания срока гарантийного обслуживания, что, к сожалению, бывает при длительности запуска всего производства и отработки технологии после модернизации.
Для выхода на максимальную производительность оборудования возникла потребность производства изделий различной конфигурации, а именно разных типов изделий, причем в минимальной партии каждого из них. Порядок производства, диктуемый заказчиком, делает нерациональным запуск большого кол-ва изделий одинаковой конфигурации, что очень интересно и правильно с точки зрения бережливого производства. И начальник производства «со скрипом» снизил партии запуска до установленных потребительским спросом, а если сказать точно до 2-4 штук. И вот тут, внимание: резко снизился ОЕЕ за счет снижения коэффициента производительности. Переналадка, скажут нам опытные бережливцы. Однако, не совсем так. Как вы помните, я указывала, что время цикла при вводе оборудования включало в себя ввод данных в АСУ с сервера в определенном кодированном формате, машинное время и время выгрузки. Так вот, при анализе ситуации, выяснилось, что каждый новый файл для производства нужного изделия вводится в АСУ в течении 1-2 минут, при общем времени цикла обработки 3-6 минут (в зависимости от сложности). И в это время машинная обработка изделия предыдущего изделия не выполняется. Таким образом, в общем доступном времени работы машины время работы оператора с файлами стало составлять порядка 25-30%. А это прямые потери производительности.
Это пример конструктивных особенностей оборудования в определенной отрасли. Конструктивных особенностей, на которые очень сложно влиять при работе над повышением коэффициента ОЕЕ. Более детально он может быть рассмотрен в качестве отличного кейса именно для поставщика и потребителя данного оборудования. Если же поставить себе задачу формирования урока в целом, то при выборе нового оборудования уже необходимо моделировать структуру ОЕЕ с возможными видами потерь и по каждому определять риски.
Продолжение следует.