Кейс

Добрый день, коллеги!

В этой статье я приведу кейс, в которых инструменты Бережливого производства и Шесть Сигма помогли компании. 

Хочу обратить внимание на то, что примеры привожу компании, которые последовательно и систематизировано двигались по траектории LSS. Это не те случаи, где «ООО Ромашка» попробовала внедрить 5S на одном участке, столкнулась с сопротивлением и дальше не пошла, вынеся вердикт, что Lean — это не для России.

Большая целлюлозно-бумажная корпорация приняла стратегию, в которой достаточно серьезное место занимало Бережливое производство и Шесть Сигма. Из многочисленных путей развития, был определён такой - не нанимать в штат умельцев с опытом в LSS, а воспитать свой актив из перспективных сотрудников с хорошим производственным опытом, знающим тонкости профессии и коллектив. Забегая вперёд, скажу, что решение было взвешенное и грамотное. 

В качестве консультантов-практиков, внедрявших подобные системы с выдающимся результатом, были выбраны консультанты ТМК. 

Основная идея, подготовленная консультантами, заключалась в следующем: провести обучение персонала на примере проектов, решающих актуальные проблемы, только тем инструментам, которые нужны именно для этой отрасли и именно на этапе (старт системы в компании). 

Затем сформировать из лучших внутреннюю дирекцию по ПС, являющуюся методологическим и проектным центром, а остальные будут являться лидерами движения на своих производствах.  Встал очень острый вопрос, как выбрать этот актив, ведь мало иметь человека с хорошим опытом, он должен быть лидером, должен иметь внутреннюю мотивацию на изменения, должен быть патриотом своей компании (никто не захочет вложить деньги в сотрудника, чтобы он потом ушёл), должен хотеть развиваться, должен быть направлен на задачу. Для начала руководители сами выбрали потенциальных кандидатов, а уже из них с помощью мотивационного исследования были выбраны наиболее подходящие под критерии сотрудники. 

Я думаю, что все понимают, что для полноценного освоения фактически новой профессии нужно время, а для получения результата — нужна практика, поэтому программа обучения была выстроена строго в соответствии с потребностями. Таким образом, за 9-10 месяцев люди успевали постепенно и усваивать теорию и применять ее на практике, совместно с консультантами достигая поставленных целей. Ещё одним из важнейших "бонусов" такого подхода, стало вовлечение персонала, ведь в каждом проекте нужны рабочие группы и исполнители, которые автоматически становятся участниками процесса внедрения Бережливого производства. Для того, чтобы они не стали врагами, есть отдельные инструменты, но это материал для другой статьи.

Что важно: компания сразу поставила ограничения по бюджету каждому из участников, поэтому решения типа " а давайте купим новое оборудование" сразу были исключены. В то же время, были поставлены серьезные целевые показатели по экономическим эффектам, которые в свою очередь делали бессмысленными проекты, в которых можно было бы создать видимость бурной деятельности.

Заинтересованность в данном проекте проявлял топ-менеджмент компании, многие спросят, почему? Потому, что с ним тоже была проведена серьезная работа, где они осознано перешли в роль соучастников изменений. 

Каждый директор стал Чемпионом проекта, поддерживал и участвовал в нем. 

Конечной точкой была принята, предложенная консультантами, сертификация участников на уровень Зелёный пояс, который они могли получить, только завершив проект и безупречно сдав теоретический экзамен. 

Теперь про сами проекты и улучшения. В технологическом процессе производства целлюлозы существует этап варки. Внутри него, разумеется, есть несколько показателей и, чем эти показатели стабильнее, а процесс ровнее, тем меньше химикатов придётся добавлять для получения продукта одинаково хорошего качества на следующих участках, а значит меньше тратить ресурсов. Чтобы его улучшить, важно иметь достоверные данные. В рамках одного из проектов было принято решение работать над этим процессом. Строго по методологии Шесть Сигма были собраны данные. Затем проводилась проверка измерительной системы (Gage R and R), которая показала, что есть проблемы в нескольких местах. Одно из них - лаборатория, а точнее лаборант. Далее с помощью проведения тестового эксперимента было установлено, где происходит неточное измерение и, за счёт чего оно происходит. Следующим шагом самими лаборантами была создана визуальная инструкция (ни в коем случае не обычная формальная) и размещена над каждым рабочим местом. Проведённый после повторный анализ измерительной системы показал, что все лаборанты делают свою работу одинаково качественно.

Следующей проблемой был выявлен измерительный прибор - весы, которые из-за микровибраций давали погрешность. Эту проблему удалось решить с помощью установки антивибрационного столика. 

После этих и ещё нескольких улучшений мы получили реальные данные о процессе, а значит с ним можно работать - улучшать. 

Так на предыдущем этапе, предшествующем варке целлюлозы, началась работа с качеством подаваемой древесины. Также с помощью инструмента Бережливого производства и Шесть Сигма CEDAC в течение нескольких сессий были разложены все факторы, влияющие на качество, проанализированы проблемы, а также выработан реалистичный план действий. Далее он строго и четко выполнялся и контролировался руководством. 

Помимо этих действий были сделаны ещё несколько десятков улучшений в рамках проекта. Качество продукта было повышено, а себестоимость продукции была снижена.

Одним из важных моментов и ключевым фактором успеха является фокусировка на одном потоке (продукте), что даёт хороший экономический эффект (услуги консультантов окупились в несколько десятков раз). В ситуации, когда мы пытаемся хаотично внедрять инструменты LSS на разных производствах и участках, усилия распыляются, а результат не ощущается. Тогда появляются отговорки типа: "в нашей стране это не работает", "сейчас не время", "у нас не хватает ресурсов" и т.д.

Чтобы БП и ШС работали, нужно внедрять последовательно и системно. Важно с самого начала простроить стратегию и прописать цели. Озвучить и минимизировать риски всего движения. Тогда все получится =).