Переводные статьи
Популярное | Последнее
Перевод статьи «Three Quality Tools to Quickly Reduce Defects and Costs» автора STEPHEN SALATA выполнил Вадим Сеничев
Простые шаги к производственному совершенству
Не секрет, что многие гиганты автомобильной и авиационной промышленности сталкиваются с неприемлемо высоким количеством потерь и дефектов. И когда растут дефекты, потери в качестве неизбежно повышаются вслед за ними.
Даже один дефект может означать отзыв целой партии продукции. Единственная проблема может приносить убытки в тысячи долларов в минуту, если из-за нее придется останавливать производственную линию. В самых худших случаях, весь завод клиента может быть остановлен, и счет за это выставят вам.
Итак, как быстро вы можете начать снижать затраты и дефекты, если перед вами бушует нефтяной пожар производственного несовершенства? Когда вы приступаете к формулировке своей стратегии, подумайте о том, как диаграммы Парето, анализ отказов и эффектов (FMEA) и Многоуровневый Анализ Процессов помогут вам быстрее добиться необходимых результатов.
Диаграммы Парето
Один из самых простых способов определить наиболее значительные проблемы любого предприятия - это диаграмма Парето. Она представляет собой классический инструмент для визуализации относительных значений различных факторов и состоит из гистограммы и линейного графика. Полосы расположены слева направо с уменьшением частоты или стоимости, при этом линия соответствует совокупному проценту, представленному каждым показателем.
Диаграммы Парето получили свое название от принципа Парето, более известного как правило 80/20, в котором говорится, что 20 процентов событий отвечают за 80 процентов результатов. По сути, диаграммы Парето помогают вам выявить этот небольшой набор причин, составляющих 80 процентов затрат и потерь. Например, вы можете увидеть непропорциональное количество дефектов в определенном компоненте, отделе или процессе, что поможет вам определить приоритетность решения проблемы для достижения максимального эффекта.
Важнейшая задача состоит в том, чтобы убедиться, что выбранный вами масштаб не слишком широк и не слишком узок. Если вы выбрали слишком широкий масштаб, будет трудно определить причины. Если наоборот, вы смотрите слишком узко, то диаграмму становятся трудно понять, особенно когда вы демонстрируете их руководству, чтобы получить одобрение и финансирование для предлагаемых улучшений.
Американское Сообщество Качества определяет Анализ Отказов и Эффектов (FMEA) как «поэтапный подход для выявления всех возможных сбоев в процессе проектирования, производства и сборки, или оказания услуги».
Если вы новичок в FMEA, они, по сути, все сводятся к:
• Перечислите возможные пути выхода продукта или процесса и возможные последствия каждого отказа
• Оцените степень серьезности (S), вероятность возникновения (O) и возможности обнаружения этого дефекта у существующих элементов управления (D)
• Умножение S × O × D даст численный показатель приоритета риска (RPN), обеспечивающий количественную оценку того, какие риски необходимо учитывать в первую очередь
Организации часто используют FMEA в процессе разработки продукта или процесса, но затем откладывают их в долгий ящик и забывают, пока не появятся проблемы. Проактивные организации рассматривают FMEA как необходимые образцы для контроля, сравнивая их с несоответствующими продуктами или процессами, чтобы добавить новые элементы управления и сделать инструмент еще более надежным. Эти действия снижают риски перед производством, что приводит к большим результатам, чем просто фокусировка на обнаружении или исправлении дефектов.
Многоуровневый Анализ Процессов
Последним инструментом для снижения дефектов и затрат является высокочастотный аудит, одна из лучших практик для повышения качества внедряемых улучшений. Примером может быть внедрение Многоуровневого Анализа Процессов (LPA), который подключает всех сотрудников для проверки процессов высокой степени риска.
Вместо того, чтобы фокусироваться на готовой продукции, LPA определяет, где сотрудники не следуют стандартным рабочим процедурам, что является одной из наиболее распространенных причин вариативности и дефектов. Предприятия в автомобильной и авиационной промышленности сообщают о резком сокращении внутренних PPM, жалоб клиентов и просроченных проектов улучшения всего через шесть месяцев после внедрения LPA.
LPA достаточно тяжело управлять с помощью электронных таблиц и контрольных перечней документов. Внедрение LPA может занимать от нескольких месяцев до года, в зависимости от размера предприятия. Поэтому мы обращаем ваше внимание на то, что облачная платформа LPA может работать намного быстрее, обеспечивая:
• Автоматическое планирование, напоминания и уведомление руководителей, когда аудиты оказываются просрочены
• Мгновенный анализ данных и генерацию диаграмм Парето и других отчетов для обеспечения быстродействия системы
• Мобильный аудит и инструменты корректирующих действий для устранения ввода данных и закрытия цикла по проблемам цеха
• Возможность легко обсуждать вопросы на основе таких элементов, как результаты FMEA и проводить корректирующие действия вместо создания напоминаний вручную и перераспределения физических копий контрольных перечней процессов
Тот факт, что все уровни организации должны участвовать в проверках, является важной составляющей частью результатов LPA. Он помогает предприятиям автомобильной и авиационной повышать качество своих внутренних процессов, а также делая его видимым для всех и закладывая основу для культуры его поддержания.
Важно признать, что качественные преобразования не происходят за одну ночь. Производственное предприятие подобно большому кораблю, маневр которого занимает как время, так и пространство, и это задача, которая требует дисциплины и слаженной работы всей организации. Благодаря правильным инструментам и вовлечению управляющего состава, обеспечивающего видимую и активную приверженность идеям качества, организации могут рассчитывать на более быстрое сокращение дефектов, чем можно было предположить ранее.
Впервые текст опубликован в блоге Quality Beacon.