Переводные статьи
Популярное | Последнее
Перевод статьи "How a CMMS Improves Efficiency" автора Jeff Roscher выполнил Вадим Сеничев
Компьютеризированная система управления техническим обслуживанием ((КСУТО)) или Computerized Maintenance Management System (CMMS))помогает производителям значительно сократить затраты на его обслуживание, продлить срок службы и повысить эффективность оборудования.
В постоянно меняющемся мире производства операционная эффективность имеет первостепенное значение.
Отсутствие внеплановых простоев оборудования, автоматизация процессов технического штатного обслуживания не только значительно повышает эффективность производственных процессов, но также сводит к минимуму связанные статьи расходов.
Для производственной компании — героя нашего кейса, работавшей в режиме реактивного обслуживания, эти цели казались недостижимыми...
Рассматривается путь ее трансформации от полностью ручной и реактивной системой управления производственными мощностями до использования компьютеризированной Computerized maintenance management system, (CMMS).
В динамично развивающемся производстве, где операционная эффективность имеет решающее значение, часть компаний сталкиваются с проблемами, связанными с устаревшими методами технического обслуживания оборудования.
Наше исследование посвящено производственной фирме, которая совершенно не знакома как с концепцией управления техническим обслуживанием, так и компьютеризированными системами.
Как и многие коллеги в отрасли, эта компания привыкла к реактивному режиму работы, решая проблемы по мере их возникновения с минимальной организованностью и предусмотрительностью.
Такой подход привел к незапланированным простоям, увеличению затрат и общей неэффективности.
Было принято решение оптимизировать производственные операции и внедрить систему управления техническим обслуживанием Computerized maintenance management system, (CMMS)..
Одной из ключевых проблем, с которой столкнулась компания, была неопределенность относительно статуса выполнения заказов на работу.
Без централизованной базы данных и учета бизнес-процессов поставленные задачи зачастую неправильно размещались или просто игнорировались сотрудниками, что в свою очередь приводило к отсутствию подотчетности и прозрачности.
Это не только мешало отслеживать ход выполнения задач по техническому обслуживанию, но и вызывало обеспокоенность по поводу общей надежности оборудования компании.
На послеремонтном этапе преобладали сбои в обратной связи. Критически важную информацию, такую как характер ремонта, замененные компоненты и ответственного за выполненные задачи сотрудника, было практически невозможно найти - документов практически не существовало. Компания полагалась на устаревшие электронные таблицы и бумажные заметки.
Даже для наиболее важного оборудования не существовало систематизированного учета его обслуживания и замены расходников. Соответственно, вести полный учет выполненных задач по ремонту также было невозможно. Что не только повлияло на повседневную деятельность сотрудников, но также создало риск для соблюдения нормативных требований и аудита, подвергая компанию потенциальным неудачам с точки зрения стандартов безопасности и отраслевых правил.
Компания также столкнулась с трудностями в поддержании наличия запасных частей в необходимом количестве. Это, в свою очередь, приводило к задержкам в устранении сбоев оборудования, поскольку техническим специалистам часто приходилось тратить драгоценное время на поиск нужных деталей или ожидание прибытия новых.
Отсутствие графика проведения профилактических работ по уходу за оборудованием еще больше усугубляло имеющиеся проблемы. Рутинные задачи, которые можно было бы решить заранее, игнорировались, что способствовало увеличению частоты незапланированных простоев и расходов на аварийный ремонт, снижая общую эффективность оборудования (OEE), что отражалось на прибыли компании.
Финансовые последствия хаотичным управлением надежностью оборудования оказались серьезными. Поскольку расходы вышли из-под контроля из-за частых поломок, повторных срочных платежей и точечных закупок легкодоступных товаров, компания понесла серьезные финансовые затраты и осознала необходимость глобальных перемен.
Тесно сотрудничая с заказчиком, мы провели тщательную оценку влияния CMMS на операции технического обслуживания имеющегося оборудования производственной компании. Наш клиент инициировал процесс, проведя тщательный хронометраж имеющихся процессов перед внедрением, что заложило основу для сравнения.
Впоследствии мы облегчили сбор данных после интеграции CMMS, сосредоточив внимание на эффективности системы в оптимизации процессов обслуживания и повышении общей операционной эффективности.
Чтобы решить эти проблемы, мы тесно сотрудничали с клиентом, внедряя компьютеризированную систему управления техническим обслуживанием, с помощью которой эффективность правления текущими операциями значительно повышается . Ниже приведены некоторые из улучшений, которых добилась компания.
CMMS привела к систематическому пересмотру управления запасными частями, превратив беспорядочный инвентарь в хорошо организованную систему. Раньше запасные части были разбросаны по полкам без четкой структуры, а теперь тщательно отслеживаются, контролируются и назначаются конкретным машинам.
Это упростило процессы закупок и устранило необходимость в разовых закупках, что привело к значительному сокращению срочных расходов и времени простоев, связанных с ожиданием запчастей.
Более того, влияние CMMS вышло за пределы организации и повлияло на меры контроля затрат. Внедрив структурированную систему управления техническим обслуживанием, компания оптимизировала процессы закупок, перейдя от спотовых и срочных закупок к стратегическим и экономически эффективным практикам.
Этот всеобъемлющий переход привел к существенной экономии средств, эффективно сократив общие расходы, связанные с незапланированным обслуживанием и разовыми закупками.
Нарушения связи на этапе после ремонта были устранены с помощью CMMS. Платформа предоставила централизованное пространство для записи и доступа к подробной информации о ремонте оборудования.
Теперь характер замененных компонентов и личность обслуживающего персонала систематически документировались, что способствовало прозрачности документации, способствуя более информированному и эффективному рабочему процессу обслуживания.
CMMS также позволила компании перейти от устаревших электронных таблиц и бумажных заметок к централизованной системе ведения комплексной истории активов и оборудования. Этот сдвиг способствовал активному подходу к техническому обслуживанию посредством отслеживания исторических данных.
Результатом стала продуманная стратегия профилактического обслуживания, минимизация поломок и оптимизация производительности оборудования.
Операционная эффективность и оптимизированные рабочие процессы
CMMS также сыграла ключевую роль в повышении общей операционной эффективности. За счет автоматизации и централизации процессов система сократила время цикла выполнения задач по ремонту и техническому обслуживанию, что способствовало повышению доступности оборудования и повысило прибыль компании.
Многочисленные проблемы, с которыми сталкиваются производственные компании в повседневной работе по техническому обслуживанию, можно решить путем внедрения CMMS в рамках программ по повышению надежности оборудования .
Это позволяет организациям систематизировать процессы по техническому обслуживанию в рамках компании, снизить затраты, повысить общую операционную эффективность и уровень удовлетворенности клиентов в результате внедрения CMMS.
Хотя необходимы первоначальные затраты, связанные с внедрением системы, долгосрочные выгоды намного их превышают.
CMMS является инструментом в решении множества задач по техническому обслуживанию, с которыми ежедневно сталкиваются производственные компании.
А инвестиции в правильные технологии не только решают насущные проблемы, но и обеспечивают устойчивый успех и рост в динамичной производственной среде.