FMEA – Использование в рамках внедрения Бережливого производства и Шесть Сигма

Предупрежден – значит вооружен.

При внедрении инструментов Бережливого производства и Шести Сигм на предприятии часто возникают сложности с тем, чтобы определить, так к чему же применить полученные знания, какой проект начать. В данной статье я бы хотел раскрыть тему использования одного из инструментов, входящих в методологию Шесть Сигма, так широко распространенном в автомобилестроении, авиастроении, но недооцененном в других отраслях – FMEA.

FMEA – инструмент для анализа потенциальных видов отказов и последствий с одновременным определением значимости каждого, в зависимости от критичности для конечного потребителя, частоты его возникновения и способах обнаружить каждую проблему на производстве, чтобы брак не ушел к клиенту. Дефект лучше предупредить, чем потерять репутацию и клиентов.

Области применения инструмента самые различные. Самое широкое распространение инструмент получил в области качества производства различного рода продукции. Также инструмент применим к любого рода предоставления услуг, документообороту, разработке программного обеспечения и т.д.

В промышленности определены 2 основных вида FMEA:

1. PFMEA (процесса) – оцениваются дефекты и их последствия из-за отклонений работы технологического процесса.

2. DFMEA (конструкции) – отказы и последствия недоработок конструкции изделия.

В рамках деятельности Шесть Сигма на предприятии данный инструмент будет полезен на первом этапе Define и на заключительном Control. Во время выбора тем проектов инструмент поможет правильно распределить ресурсы (столбцы 1-11 примера), на этапе контроля инструмент поможет стандартизировать и капитализировать опыт (столбец 14 примера), чтобы внедренные мероприятия остались в рабочем состоянии и при разработке новых аналогичных продуктов, у команды была вся история и способы решения проблем, возникавших ранее – учесть при разработке процесса и закупке оборудования. Ведь отчет по проекту Шесть Сигма и разработанный план действий могут быть с успехом задвинуты на полку и забыты.

И так, основные шаги при разработке FMEA:  

1. Определение потенциальных видов отказов, то есть дефектов, возникающих из-за вариабельности процесса, внешних факторов. (Столбец 2)

2. Определить потенциальные последствия для клиента. Не каждая проблема по качеству может быть заметна или критична для покупателя, но некоторые могут быть жизненно важными. Определяем соответствующий ранг, выраженный в числовом значении, например, от 1 до 10, где 10 самое критичное последствие. (Столбец 3-4)

3. Определение потенциальных причин возникновения данных видов отказов. Для каждой выявленной проблемы могут быть несколько потенциальных причин, и каждая из них должна быть оценена по вероятности возникновения в диапазоне от 1 до 10. (Столбец 6-7)

4. Описание текущих мер предотвращения производства данного вида отказа и мер по его обнаружению на этапах производства с определением ранга: 1- обеспечено 100% обнаружение и предотвращение дальнейшего использования, 10 – контроль вовсе не ведется. (Столбец 9-10)

5. Перемножая ранги значимости, возникновения и обнаружения, получаем предельное число риска, характеризующее значимость конкретного отказа. (Столбец 11)

Таким образом получается при помощи FMEA удается ранжировать проблемы по качеству и определить приоритеты для работы:

Пример.

Наиболее распространенные ошибки

Частыми ошибками команд при разработке FMEA являются: недооцененность отдельных потенциальных проблем, предумышленное занижение рангов для «красивой» картинки. Но для компании это не привносит никакой дополнительной стоимости продукта, поэтому инструмент не работает на все 100% своего потенциала. Для решения данной проблемы, команде нужно точно понимать, зачем это делается и какая польза будет принесена при решении проблем по качеству. Инструмент служит для того, чтобы ясно представить реальную картину по продукту и сконцентрировать свои силы и проекты на действительно важных вещах. В самом начале следует установить правила игры, определить критерии оценки для всех рангов.

Время идет, проблемы решаются, появляются новые проблемы. Это признак того, что FMEA был недостаточно проработан, ибо каждая потенциальная проблема должна была быть рассмотрена еще до завершения конструирования продукта и процесса. В данном случае необходимо максимально сформулировать требования к продукту на самом первом этапе разработки документа. Имея картину «как должно быть», мы сможем определить, а что может пойти не так. Если новые проблемы все-таки возникают, это не повод скомкать ранее разработанный FMEA и отправить в мусорное ведро. FMEA должен быть «живым» документом, обновляться при возникновении таких проблем, и периодически пересматриваться, чтобы определить на сколько актуальны риски, соблюдаются ли ранее разработанные корректирующие мероприятия.

Особое внимание нужно уделять составу рабочей группы по разработке FMEA, чтобы максимально покрыть все этапы производства и риски. В состав группы должны входить представители производства, с каждого производственного этапа, представители конструкторского отдела, технологического, отдела качества и логистики (что касается рисков при хранении, транспортировки комплектующих и готовой продукции). Команде следует подготовить входные данные перед рабочей встречей: чертежи, блок-схему процесса, базу прошлых проблем, статистику с участков, список рекламаций от потребителей, информацию из гарантии, требования к продукту и т.д.

Заключение

Только в таких условиях компания сможет максимально эффективно бороться и предотвращать проблемы по качеству и по праву считаться Бережливым производством, т.к. потери на брак являются одним из основных видов потерь, тем более если они оказались у конечного клиента.