Бережливое производство и Шесть Сигм — доступным языком. Часть 3

В прошлой части мы затронули вопросы философии Бережливого производства и то, как должно формироваться мышление в компании, нацеленной на снижение потерь и повышение качества своей продукции для клиента. Теперь же обратим внимание на инструменты, которые позволяют добиться этой цели.

Бережливые инструменты

В наборе решений, которые представляет методика Бережливого производства имеется значительное количество инструментов - от 20 до 30, в зависимости от предпочтений пользователя методики, - и все они могут применяться в различных ситуациях. Ниже мы коснемся нескольких основных инструментов в рамках Бережливого производства.

Развертывание политики (Хосин Канри)

Развертывание политики - это процесс стратегического планирования и исполнения. Он служит для обеспечения того, чтобы общие цели и стратегия компании были определены и доведены до всех уровней в организации. Кроме того, в ходе этого процесса все уровни организации определяют, как цели их отдела и индивидуальные рабочие задачи соотносятся с целями и стратегией компании. Такое согласование, вплоть до уровня отдельных участников, обеспечивает понимание и поддержку в рамках всей организации и устраняет потери, исправляя несогласованные цели до того, как будут израсходованы ресурсы.

Карта потока создания ценности

Карта потока создания ценности - это инструмент, позволяющий получить «горизонтальное» представление об этапах высокого уровня, связанных с созданием продукта, услуги или перемещением информации. Она документирует все потоки материалов и информации в процессе, а также временные рамки потока создания ценности. Она отображает текущее состояние процесса и позволяет выделить области, в которые можно вносить изменения на пути к улучшенному будущему состоянию, сравнивая общее время цикла со временем, непосредственно используемым, для создания ценности.

Восемь видов потерь

В бережливом производстве потери обычно относятся к одной из восьми категорий, каждая из которых не добавляет продукту ценности. Просто запомните аббревиатуру DOWNTIME:

1. Дефекты (Defects). Продукты, услуги или информация, не соответствующие спецификациям клиента.
2. Перепроизводство (Overproduction). Создание продуктов, услуг или информации в объемах больших, чем необходимо клиенту в данный момент.
3. Ожидание (Waiting). Задержки в обработке продукции, простои людей и машин из-за несбалансированного потока.
4. Неиспользованные навыки / неиспользованное творчество (Nonutilized skills/unused creativity). Неспособность сопоставить людей с их талантами, привлечь их к деятельности соответствующего уровня и дать им возможность улучшения продуктов и процессов.
5. Транспортировка (Transportation). Ненужное перемещение товаров или информации
6. Избыток запасов (Inventory excess). Продукты, услуги или информация сверх обрабатываемого количества, которые не являются необходимыми для удовлетворения текущего потребительского спроса.
7. Движение (Motion). Перемещения людей или машин, которые не добавляют ценности продукции.
8. Чрезмерная обработка (Excessive processing). Ненужные, часто устаревшие этапы процесса или действия, которые больше не добавляют ценности продукту, услуге или информации.

Анализ первопричин: «5 почему»

На современных производственных предприятиях системы и процессы, используемые для создания продуктов, услуг и информации очень сложны. Когда возникают проблемы в любом из этапов потока, бережливый подход заключается в том, чтобы не довольствоваться симптомами, а вместо этого работать над определением первопричины. Стандартная практика в этом случае - задавать вопрос «почему?» И отвечать на него, по крайней мере, пять раз, чтобы проследить причинную цепочку от симптомов до истинной первопричины. Затем эта основная причина устраняется. Пять в данном случае совсем не магическое число, позволяющее ответить на все вопросы, но статистика и опыт показали, что большое количество проблем решаются либо на пятой причине, либо до нее.

Цикл PDCA

В Бережливом производстве процесс, который часто используется для устранения потерь, - это цикл «планирование-выполнение-проверка-действие» (PDCA). Это итеративный процесс, иногда требующий нескольких повторений, прежде чем можно будет выявить и устранить истинные коренные причины потерь.

PDCA состоит из следующих этапов:

• Планирование. Определите возможность или цель и необходимые изменения
• Выполнение. Внесите изменения, чтобы реализовать выявленную возможность
• Проверка. Измерьте и оцените результаты внесенных изменений
• Действие. Стандартизируйте новый процесс или начните цикл заново, исходя из результатов

5S / CANDO

5S пришло в набор инструментов БП из производственной системы Toyota. Речь идет о создании рабочей области, которая настроена для достижения успеха, где есть все необходимое и только то, что необходимо, при этом все находится именно там, где оно должно быть, чтобы минимизировать потери в процессе. Каждый S имеет значение, основанное на английском эквиваленте японских слов:

• Сортировать. Отсортируйте все материалы в рабочей зоне и удалите из нее все, что не нужно для выполнения работы.
• Привести в порядок. Организуйте необходимые предметы и найдите место для всего
• Навести блеск. Часто убирайте рабочую зону
• Стандартизировать. Установите задокументированные стандарты для этапов сортировки, упорядочения и уборки
• Поддерживать. Изучите и укрепите установленные стандарты

Интересный факт о 5S. В Японию этот метод пришел как адаптация аналогичного процесса, созданного Генри Фордом в 1920-х годах под названием CANDO: Уборка, Организация, Опрятность, Дисциплина, Постоянное улучшение

Быстрая переналадка и одноминутная замена штампа (SMED)

Вы когда-нибудь смотрели гонку NASCAR или Формулы-1 и задавались вопросом, как можно заменить четыре колеса и заполнить бензобак за 7,3 секунды? Это достигается за счет применения быстрых переналадок или методов SMED. Быстрые процессы переналадки сокращают время настройки и перехода для машин и процессов. В системе бережливого производства цель сокращения времени настройки и переналадки - повысить гибкость планирования производства за счет уменьшения оптимальных размеров партии.

Переналадка осуществляется с помощью пятиэтапной методики:

Шаг 1. Наблюдайте и изучайте настройку этапов или действий процесса переключения.
Шаг 2. Классифицируйте шаги / действия как внутренние и внешние. Внутренние шаги могут происходить только тогда, когда машина или процесс остановлены, например, машина находится в пит-стопе. Внешние шаги могут происходить во время работы машины или процесса, например, когда автомобиль находится на трассе.
Шаг 3. Преобразуйте внутренние шаги или действия процесса во внешние.
Шаг 4. Найдите способы сократить время и усилия, необходимые для выполнения оставшихся внутренних шагов.
Шаг 5. Найдите способы сократить время и усилия, необходимые для выполнения оставшихся внешних шагов.

Канбан

Канбан - это методология структурирования потока материалов в производственном процессе, основанная на вытягивании. Как правило, он основан на так называемых канбанах или вытягивающих картах, которые сигнализируют следующим в потоке процессам о том, какие детали производить и в каких количествах в зависимости от потребностей последующих этапов. Система канбан сводит к минимуму уровни запасов и потери перепроизводства.

Кайдзен

Кайдзен - это японский термин, который можно перевести как «изменение к лучшему». Это методика постоянного, постепенного, часто ежедневного, улучшения процессов путем привлечения внимания сотрудников каждого уровня к использованию их творческих способностей и изобретательности. Кайдзен можно проводить вживую в производственном цеху, когда будут выявлены возможности, или на мероприятиях в конференц-залах для кросс-функциональных возможностей. Команда кайдзен часто использует цикл PDCA.

Защита от ошибок (пока-йоке)

Один из способов избежать потерь - это разработать процессы и инструменты таким образом, чтобы некорректное выполнение задачи было невозможным. Представьте себе стандартную американскую трехконтактную электрическую вилку. Из-за двух параллельных прямоугольных элементов и одного круглого смещения между ними невозможно неправильно подключить ее к розетке. Подходит только один способ. Гарантируя, что задачи не могут быть выполнены неправильно, качество таким образом является естественным свойством процесса, а потери устраняются как на данной рабочей станции, а также на любой рабочей станции далее по потоку, где могло бы сказаться влияние дефекта.

Стандартизация работы

В Бережливом производстве шаги по выполнению заданной задачи систематизированы в «стандартные работы». Стандартная работа - это, по сути, документация наиболее известного в настоящее время метода выполнения задачи. «Самый известный», потому что в системе непрерывного совершенствования работники всегда готовы найти еще более эффективные способы выполнения своей работы. Любые улучшения включаются в стандартную рабочую документацию, и все рабочие затем обучаются новейшим методам.

В следующей части нашего обзора мы коснемся методов и инструментов Шесть Сигма и того, как эта философия и Бережливое мышление дополняют друг друга.