Новости Lean
Популярное | Последнее
Мы подбираем для вас самые интересные кейсы из открытых источников, помимо своих проектов.
Сегодня расскажем про проект по совершенствованию операционной эффективности предприятия ОАО «Магнитогорский метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ».
Оно производит метизные изделия от массовых, таких как железнодорожные костыли, гвозди и металлосетка до уникальных. Потребителями являются такие крупные отрасли, как машино и автомобилестроение, топливно-энергетический комплекс и другие.
Главной целью проекта является переход на потоковое управление в производственных структурных подразделениях.
Пилотной площадкой было выбрано производство крепежа; за счет большого объема смежных процессов данного структурного подразделения был также задействован и инструментальный цех предприятия.
Построение карты потока позволило устранить потери в местах их возникновения. Дополнительно внедрение системы 5С позволило рационализировать и организовать рабочие места.
Дополнительно была развернута система по уходу за оборудованием ТРМ, что критично для оборудования для производства высокотехнологичных изделий.
Какие результаты принес проект за 9 месяцев:
были внесены изменения в систему хранения сырья на складах подразделений;
значительно сократилось время на поиск нужного проката на складе;
для штамповочных участков ликвидированы потери на поиск полуфабриката, их перепроизводство и дефицит;
разработана методология, и сформирована программа оперативного электронного учета технологического инструмента как нового, так и не выработавшего свой ресурс;
осуществлен переход на централизованное управление всем технологическим инструментом на заводе. Благодаря автоматизации управленческого учета движения технологического инструмента в подразделениях всегда есть актуальная информация о количестве технологического инструмента, в том числе для возможности организации оперативного планирования его изготовления;
использование таких инструментов, как диаграмма спагетти позволило обнаружить значительные временные потери на участке по производству горячей гайки (за счет изменения логистики доставки сырья)
Внедрение системы ухода за оборудованием позволило организовать автономное обслуживание оборудования технологическим персоналом, что снизило количество простоев оборудования за счет раннего выявления дефектов и самостоятельного устранения работником мелких неисправностей.
Внедрение инструментов бережливого производства и совершенствование операционной эффективности позволило ОАО «ММК-Метиз» сэкономить порядка 140 млн рублей за год ведения проекта, а число простоев оборудования в инструментальном цехе снизилось более чем на 3 тыс. часов.
А потенциальный экономический эффект от внедрения всего комплекса запланированных мероприятий по совершенствованию операционной эффективности составил 140 млн рублей.