Чем инженер занимается? FMEA / PFMEA / DFMEA

Много аббревиатур английского LEAN переходят в систему Бережливого производства в России, а многие пришли из разных школ обучения, и каждый подразумевает под ними определенный процесс работы. Смысл каждого инструмента остается неизменным, а исполнение бывает разным. Вот об этом сегодня и поговорим.

Итак, что же такое FMEA.

FMEA (аббревиатура от Failure Mode and Effects Analysis) – это методология, позволяющая выявить наиболее критичные шаги производственных процессов для предотвращения потерь качества продукции. Анализ рисков и последствий отказов позволяет ответить с большой долей вероятности на известный вопрос: “А что может пойти не так?”

Смысл этого инструмента заключается в том, чтобы заранее (а порой еще на этапе проектирования) определить все возможные проблемы, которые могут возникнуть в процессе создания ценности (обработки детали, заказа и тп).

Крайне важно проранжировать, насколько данная проблема или, выражаясь в терминах FMEA, отказ критичен для конечного потребителя. После чего классифицировать их по влиянию на процесс: насколько легко обнаружить и какова в принципе вероятность того, что это произойдет.

Есть множество различных подвидов:

1. Concept — FMEA концептуального предложения

2. Design — FMEA конструкции

3. System — FMEA системы

4. Process — FMEA производственного процесса

5. Product — FMEA продукта

6. Service — FMEA сервисного обслуживания

7. Software — FMEA программного обеспечения
   

Для производства любой сложности я выделил следующие, наиболее значимые, на мой взгляд, виды:

DFMEA (Design) и PFMEA (Process)

Начнем с основы - DFMEA (Design)

Этот инструмент создается на этапе создания линии (производства) и помогает на этапе подтверждения понять и оценить все потенциальные риски, а также разработать возможные варианты решения проблем при их возникновении.

Исходя из собственного опыта, скажу, что данный документ был для меня настольной книгой при работе в FORD. Я думаю, все понимают, что идеальный процесс создать невозможно. Зато, проанализировав потенциально возможные отказы, определив вероятность возникновения и степень влияния на конечные характеристики продукта, уже можно определить и описать мероприятия, которые эту самую вероятность снизят до порогового значения, или же дать направления исследования для производства.

Пример: Работая в ФОРД, я столкнулся с проблемой поломки инструмента на станке. Когда собралась команда и мы определяли возможные проблемы, то количество веток 2 и 3 уровня на диаграмме Ишикава было огромным и некоторые из направлений мы не могли быстро проверить из-за недостатка информации. Я обратился к документу DFMEA и обнаружил только 5 возможных причин проблемы. Исходя из этого документа, мы быстро обнаружили проблему и решили ее в течении 2-4 часов. 

А теперь представьте, сколько времени целой команде понадобилось бы, чтобы решить эту проблему. FMDA позволил не запускать Кайдзен проект или QRQC, а решил все быстро. А таких проблем на любом предприятии очень много, по анализу только моих  - 7 из 10 решались с помощью этого инструмента.

А что делать с нашими проектами, которые предприятие само улучшило?

Это правильный вопрос, и в ход вступает инструмент PFMEA. Этот документ ведет инженер технолог в компании (цехе, линии и тп), основная его задача – отразить все, что не вошло в DFMEA, и с помощью РГ (рабочей группы) определить влияние на процесс.

Любое изменение в процессе должно фиксироваться и оцениваться через PFMEA. Вся данная работа направлена для быстрого решения проблем и минимизацию ресурсов на их решение.

А закончим на легкой ноте):

Как-то раз приехала в СССР японская делегация. Встретились директора крупных предприятий — русский и японец — для обмена опытом.

Японец говорит:

— Мы станки, на которых работаем, сами производим!

Русский:

— Мы тоже.

Японец:

— У меня на заводе — 20 цехов!

Русский:

— У меня тоже!

Японец:

— У меня трудится четыре тысячи человек!

Русский:

— У меня тоже.

Японец:

— У меня семь инженеров работает!

Русский думает: «Вот скажу ему сейчас правду, что у нас 200 инженеров в управлении сидят, конфуз получится. Скажу лучше, что всего восемь инженеров на заводе трудятся». Как подумал, так и сказал.

На следующий день они встретились снова. Русский смотрит, а у японца глаза красные-красные и вид уставший.

— Я всю ночь не спал, — пожаловался японец. — Не мог заснуть! Всё думал, чем у вас восьмой инженер занимается?