Только те средства по обеспечению безопасности хороши, надежны и долговечны, которые зависят от вас самих и от вашей собственной энергии. Николо Макиавелли
В своей прошлой статье я уже писал про то, что в ОТиПБ (Охрана труда и Промышленная безопасность) практически все описано и регламентировано стандартами. Так что же делать специалистам и руководителям департамента Охраны труда и Промышленной безопасности в период изменений? Существует два очевидных пути. Первый - примкнуть к движению по созданию Производственной системы предприятия. Второй – продолжать действовать проверенным способом, а именно: директивно выпускать инструкции и выдавать предписания, руководствуясь исключительно правилами и нормами. Последнее не должно подвергаться сомнению – правила и нормы в данной области должны быть незыблемыми. Подход к реализации этих норм и правил - другое дело!
Определенно, внедрение Lean дает мощный толчок организации. Истинными «драйверами изменений» становятся люди иного мышления, с другим осознанием действительности. Прошу не думать только о руководителях топ-уровня. Речь идет о сотрудниках, которые получают и применяют новые знания и опыт, при этом они гордятся своими успехами и редко останавливаются на достигнутом. Теперь представьте, что будет, если примкнуть к этому движению и начать использовать лучшие практики совершенствования процессов, да еще и в одной команде с людьми, которые впоследствии будут это все использовать в своей ежедневной работе.
По сложившемуся формату предыдущих статей, я предлагаю разобрать часть инструментов Бережливого производства и посмотреть их применимость в процессах Постоянного совершенствования в области Охраны труда.
«5С» – организация рабочего пространства. Один из самых быстрых и эффективных инструментов, позволяющий за короткий срок и зачастую без значительных капитальных затрат добиться положительного эффекта от внедрения. Изменение рабочего пространства, улучшение эргономики должны происходить при соблюдении требований по Охране труда. Этого можно добиться путем включения в рабочую группу «5С» специалистов по ОТиПБ или же на этапе запуска проекта определить необходимые требования и провести соответствующее обучение. Таким образом, после запуска процесса «5С» в качестве ключевых индикаторов эффективности внедрения можно будет использовать такой показатель, как «количество выявленных замечаний/выписанных предписаний в ходе аудитов по ОТиПБ». Вполне очевидно, что рациональное размещение оборудования и инструментов на рабочем месте будет способствовать снижению уровня травматизма на предприятии и позволит заблаговременно выявлять небезопасные ситуации.
«Развертывание стратегии» (Hoshin Kanri) – концепция планирования и управления компанией. В процессе применения данного подхода существует возможность вынести цели и задачи по ОТиПБ на уровень стратегии компании, доказать значимость и договориться о реализации в форматах внедрения проектов и выполнения ежедневных задач.
«Визуальный менеджмент». Всего лишь ряд примеров: активная доска с картой/планом предприятия/цеха с отметками о текущих (в работе) нарядах-допусках (при этом имеет смысл ввести цветовую индикацию по типам работ); активная карта/план с сообщениями об активных/закрытых «Near-miss report»
(от англ. – сообщение о небезопасной ситуации); активная карта/план с указанием мест работы подрядчиков и т.д. Если все это будет на одной доске, еще лучше в помещении, где проводятся оперативные совещания, только представьте, какой пласт полезной информации станет доступен для принятия оперативных решений.
«Кайдзен команды». Используя принципы Кайдзен можно успешно реализовать задачи, которые стоят перед руководителями по ОТиПБ, задачи, область которых начинается c выделения уполномоченных по охране труда и заканчивая процессом постоянного совершенствования системы Охраны труда.
«Картирование потока» («Value Stream Mapping»). Любой процесс возможно подвергнуть анализу с помощью методологии Картирования потока. Например, устранение «узких мест» в процессе подачи замечаний о небезопасной ситуации. Обычная история, когда сотрудник заполняет форму и передает ее своему руководителю, который, чаще всего выступает в роли ответственного за устранение выявленного замечания. На практике, прежде, чем документ («Near-miss report») попадет в зону контроля сотрудника службы ОТиПБ проходит достаточно длительное время. Время, в течении которого может произойти несчастный случай (поскольку небезопасная ситуация уже выявлена и не предпринято никаких мер). В реальной истории данная задача была решена с помощью нумерации бланков «Сообщений о небезопасной ситуации» и перевод их в разряд документов строгой отчетности. Сотрудники ОТиПБ на ежесменной основе сверяли номера и брали под контроль выполнение всех заполненных бланков. В компании появились дополнительные КПЭ для руководителей – количество и средняя скорость устранения выявленных проблем на основе «сообщений о небезопасной ситуации», для всех остальных сотрудников – количество поданных «сообщений о небезопасной ситуации».
«OPL» (One Point/Page Lesson) – «Урок на одном
листе». Отличная возможность закрепить лучшую практику по проведению работ наиболее безопасным методом. Естественно, данный документ должен быть продолжением инструкции по Охране труда для работников определенных профессий и ссылаться на эту инструкцию. Чем полезен данный инструмент? Во-первых, «OPL» выступает в качестве визуализированного стандарта выполнения работы. Во-вторых, прежде, чем стать стандартом, данная работа проходит все возможные виды анализа и выявляются лучшие способы выполнения работы, в том числе и с точки зрения безопасности проводимых работ. В-третьих, процесс создания «OPL» происходит с вовлечением персонала, который впоследствии будет эту работу выполнять. В этом случае «Урок на одном листе» становится, как бы «соглашением о методах работы между Компанией и сотрудником».
«SOP» («Standard Operating Procedure» – «Стандартная последовательность действий»). Данный документ представляет собой набор последовательных шагов для выполнения рутинных операций. Разработка и следование этому документа необходимы для достижения требуемого уровня качества и эффективности процесса. При этом анализ безопасности перед началом работ и методы контроля безопасности во время работы – являются неотъемлемой частью документа.
«Poka Yoke» («Защита от ошибок»). Дизайн оборудования или процесса, при котором работу/изделие можно выполнить только способом, предусмотренным технологией. Применение данного подхода помогает снизить, а в некоторых случаях – исключить влияние «человеческого фактора».
«5 Why» («5 почему») и «Диаграмма Исикавы». Два инструмента, которые можно применять в поиске первопричин и для установления причинно-следственных связей. Применять данные подходы необходимо в момент анализа и разработки корректирующих действий – после того, как инцидент произошел, но лучше всего использовать эти два инструмента в процессе разработки предупредительных действий – действий, направленных на выявление и устранение опасностей прежде, чем произойдут инциденты или возникнут небезопасные ситуации.
В очередной раз завершаю статью словами о том, что описать все возможные способы применения инструментов и подходов нет возможности, да и подход с «локальной оптимизацией процессов» это не «Lean». Думайте о потоке создания ценности, который создает Ваша организация, а остальное придет! Удачи в делах и безопасной работы!!!
Обучаем и внедряем с 1999 года!
Создадим систему вместе и вперед за результатом!
Сообщество Lean+6Sigma в России
Обучаем и внедряем с 1999 года!
Создадим систему вместе и вперед за результатом!
Всё что нужно знать участнику проекта в онлайн курсе